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Tecnología para encarar un futuro incierto / nº 251

EMO Hannover 2019 registra un descenso de más 10.000 visitantes respecto a su anterior edición

EMO Hannover 2019 cerró sus puertas el pasado mes de septiembre tras seis días de intensa actividad. Del día 16 al 21 del citado mes, unos 117.000 visitantes profesionales procedentes de 150 países se reunieron en la feria líder mundial de la industria metalmecánica

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EMO Hannover 2019 recibió a más 117.000 visitantes profesionales procedentes de todo el mundo

EMO Hannnover 2017 se ha contruido sobre el increíble éxito de la edición boom del 2017”, señalaba el Comisario General de la EMO, Carl Martin Welcker. Y continuaba: “En un contexto económico como el de los últimos meses, el moderado descenso de la asistencia al certamen debe ser visto como un éxito. Estamos particularmente contentos con el incremento del porcentaje de los visitantes procedentes del extranjero”. La sensación general en los pabellones ha sido positiva, con muchos expositores gratamente sorprendidos por el gran volumen de tráfico de visitantes en sus stands. “EMO Hannover ha demostrado una vez más ser sólida como una roca, proporcionando soluciones claras para el desarrollo futuro de la tecnología de producción, incluso en épocas de incertidumbre”, añadía Welcker. “La marca incluye un fuerte y definido carácter internacional, un alto nivel en los visitantes y expositores, y una excelente muestra de innovaciones y nuevos productos. Como feria internacional líder del sector metalmecánico, era el sitio donde había que estar”.

Al comienzo de EMO Hannover, había cierta preocupación con las noticias que indicaban que muchos clientes estaban recortando sus presupuestos para viajes. Sin embargo, el porcentaje de ejecutivos de las empresas entre los visitantes de la feria se mantuvo como hace dos años, en el 58 por ciento. La mitad de ellos acudieron a Hannover con planes de inversión y, entre los visitantes profesionales, este porcentaje fue aún mayor, con más de un 62 por ciento. De hecho, el 25 por ciento de los visitantes firmaron pedidos durante el certamen o pensaban hacerlo en un futuro cercano. Y más de un 20 por ciento pensaban realizar inversiones partiendo de la feria.

El principal foco de atención de la edición de este año de EMO Hannover giraba en torno al incremento y renovación de las inversiones en fabricación flexible, máquinas productivas, herramientas y automatización.

Fuerte presencia asiática en EMO Hannover

Como feria referente de su sector, EMO Hannover tiene un fuerte perfil internacional. Más de la mitad de los visitantes procedían del extranjero, repartidos casi uniformemente entre los prudentes del resto de países europeos y del resto del mundo. Particularmente impactante se puede considerar el incremento del 20 por ciento de visitantes de fuera de Europa registrado respecto a la edición de 2017. Esto incluía un alto porcentaje de visitantes asiáticos, sumando casi un tercio de los asistentes del exterior, con China, Japón, Taiwan e India en las primeras posiciones.

Estos datos están claramente relacionados con el mayor número de expositores asiáticos de la edición de este año, que animaron a sus clientes a visitarles en Hannover. Otros países con una fuerte representación en el certamen fueron Italia, Polonia, Suecia, Rusia y Turquía.

Es el momento de automatizar y digitalizar

La feria fue un gran escaparate para mostrar cómo han cambiado las cosas respecto a la anterior edición, celebrada hace tan sólo dos años. Particularmente en el pabellón 9, donde la práctica y la innovación se mostraban unidas de la mano. Esta combinación de innovaciones e industria atrajo un gran número de visitantes de todo el mundo.

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La Revista TOPE, protagonista en el stand de la prensa técnica internacional de EMO Hannover 2019

Hemos realizado muchos nuevos contactos y las ideas surgidas de hablar con toda esta gente esperamos que se materialicen en futuros proyectos de innovación”, comentaba el Profesor Berend Denkena, Presidente de la Academic Association for Production Technology (WGP) y responsable del Institute for Production Technology and Machine Tools (IFW). “Una conclusión clara que extraemos de todo ello es que la digitalización y la automatización marcarán nuestro desarrollo futuro, tal y como podemos comprobar en EMO Hannover”, añadía.

La EMO de este año también presentó por primera vez aplicaciones de inteligencia artificial en la zona de start-ups con las compañías más relevantes en este ámbito. El gran interés de los visitantes en las tecnologías de futuro se reflejaba en los distintos eventos y foros paralelos celebrados durante el certamen donde los temas tratados no se limitaban a la inteligencia artificial sino también a los procesos de fabricación aditiva, el Internet de las Cosas industrial, el 5G y la plataforma umati, el nuevo interfaz estándar entre las máquinas-herramienta y los sistemas IT.

EMO Hannover 2019 abre la ventana al futuro

Contra todo pronóstico, podemos cerrar EMO Hannover 2019 con un balance positivo. La feria es atractiva para toda la comunidad internacional del sector de la tecnología de fabricación y ha confirmado que todavía existe demanda en el mercado para las inversiones en capital productivo. A pesar de la turbulenta situación política, este certamen ha mostrado que la industria está afrontando activamente los retos de futuro y que está decidida a realizar su propia contribución como mitigadora de problemas”, concluía el Comisario General de la EMO, Carl Martin Welcker.

La próxima edición de la EMO se celebrará en Milán, que toma el testigo de Hannover, del 4 al 9 de octubre de 2021.

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EMO Milano tomará el testigo de Hannover del 4 al 9 de octubre de 2021
AFM Cluster organizó -como es habitual- la presencia agrupada de la representación española, que acudió con sus soluciones más avanzadas en fabricación avanzada. Unos 70 fabricantes españoles de máquinas-herramienta, componentes, herramientas, accesorios, ferretería y suministro industrial acudieron a esta nueva cita del sector con un notable despliegue tecnológico.
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El miércoles 18 de septiembre se presentó la 31.BIEMH, que se celebrará en Bilbao Exhibition Centre del 25 al 29 de mayo de 2020 y cuya campaña internacional arrancaba precisamente en Hannover. La BIEMH se presentó con una imagen centrada en la industria 4.0 y la fabricación inteligente, realizando un recorrido por los stands de tres expositores de la EMO (ONA, Ibarmia y Soraluce), que expondrán también el próximo año en el BEC.
Junto a la imagen de una gran esfera de metal que simboliza la tecnología que cambiará el mundo, el equipo organizador de BIEMH se reunía en Alemania con representantes de empresas, entidades y medios de comunicación. Es la imagen de campaña con la que se ha presentó la próxima edición del certamen en la feria EMO de Hannover, que juega con los términos Know/now the future en torno al tiempo, el conocimiento y el altísimo nivel de innovación que caracteriza a las empresas expositoras de la Bienal Internacional de Máquina-Herramienta.
En paralelo a la celebración de BIEMH, el pabellón 4 de Bilbao Exhibition Centre se transformará en el Pabellón 4.0 para mostrar en directo las tecnologías indispensables para afrontar con éxito el camino de la innovación a la industria 4.0.  Con un cambio en la distribución de los stands con respecto a la anterior edición, en este espacio tendrá lugar una nueva edición de BeDIGITAL, foro exclusivamente dedicado a la aplicación industrial de las tecnologías digitales; ADDIT3D, Feria Internacional de Fabricación Aditiva y 3D, e IMIC-Industrial Maintenance Innovation Conference. Los tres encuentros combinarán su área expositiva y de demostraciones en directo con un interesante programa propio de conferencias que contará con la participación de profesionales internacionales de máximo nivel. Además, tras el éxito de sus cuatro anteriores ediciones, WORKInn volverá este año en busca de talento para responder a las nuevas necesidades de reclutamiento que plantea la industria 4.0.

ALLIED MACHINE presentaba en Hannover sus brocas de placa intercambiable 4TEX que, gracias a la eficiencia de su diseño, proporcionan un mayor avance en materiales de dureza media a baja. Estas brocas a placa intercambiable 4TEX  proporcionan mayores rangos de avance en mecanizados de materiales de dureza media a baja, gracias a su diseño único y efectivo. Con las salidas de refrigerante helicoidales y el alma del cuerpo de la broca optimizada al máximo, se obtienen mejores acabados y una mayor precisión en el diámetro de los agujeros. Los dos salidas helicoidales de refrigerante  permiten al núcleo mantenerse intacto, haciéndolo más grueso y resistente. El alargamiento de las dos salidas del refrigerante  mejora la evacuación de la viruta así como la calidad del diámetro del agujero. El espacio entre los labios del filo interno (donde habitualmente se suele atascar la viruta) es 1,6 veces más largo que las brocas habituales. Con geometrías de placas disponibles para todos los campos ISO y un diseño de cuerpo robusto, la broca 4TEX es adecuada para taladrados difíciles, especialmente con corte interrumpido. Las placas de 4 filos están diseñadas para utilizar 2 lados en el centro del asiento y 2 lados en la periferia del asiento, de este modo se consigue un mejor costo por agujero. La broca 4TEX produce agujeros rápida y eficazmente en una gran variedad de máquinas aunque están tengan menos rigidez que la deseada.
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AUTOPULIT, empresa especializada en la fabricación de máquinas automáticas, CNC y células robotizadas para el pulido, esmerilado, desbarbado y micro acabado de piezas metálicas, mostraba su célula robotizada tipo CRHU-150. Se trata de una instalación desarrollada como sistema automático de lijado de cordones de soldadura en piezas de chapa conformada, garantizando un acabado constante a pesar de las variaciones geométricas inherentes al proceso de fabricación.
Un sistema de medición comprueba las dimensiones reales de cada pieza antes del proceso de lijado de soldadura (lijado con banda). Cuando se lanza el programa de referencia, éste se adapta a la geometría específica de cada pieza, modificando las trayectorias en tiempo real en función de las diferencias dimensionales medidas. La detección automática de la herramienta porta piezas (fijación) permite procesar aleatoriamente las diferentes referencias de piezas.
BIG KAISER presentaba en la feria el cabezal de mandrinado de precisión digital más pequeño del mundo. Se trata del EWE Downsize, también conocido como EWE 04-7. La EWE Downsize, que forma parte de la cuarta y última generación de cabezales de mandrinado de acabado de BIG KAISER, contribuye a que el mecanizado de las piezas sea más seguro, rápido y sencillo, mejorando así la fiabilidad del proceso. Para ser lo más compacto posible, el EWE Downsize no tiene su propia pantalla para mostrar el ajuste de diámetro. En su lugar, se conecta de forma inalámbrica a través de una aplicación especialmente desarrollada por BIG KAISER para smart phones, tablets y smart watches. Esta aplicación externa se ejecuta tanto en sistemas operativos iOS como Android y simplifica sustancialmente la monitorización y configuración de los cabezales de mandrinado de acabado para que los usuarios sean más eficientes y reduzcan el riesgo de errores costosos. Las zonas de tolerancia se indican cambiando dinámicamente los colores en la pantalla del dispositivo inteligente remoto, lo que mejora aún más la fiabilidad del proceso. La EWE Downsize tiene una longitud de 26 mm y un diámetro exterior de 19,6 mm, lo que la hace ideal para máquinas herramienta con cabezales de tamaños ISO 20, HSK-E25 y superiores.
El cabezal cubre un rango de diámetros de 0,4 mm a 7 mm y permite un ajuste de longitud infinito del portaherramientas y una profundidad máxima de mecanizado de 16 mm.
CMZ mostraba en su stand la ampliación de su vanguardista gama de soluciones para torneado con el nuevo TTL, un modelo diseñado para la alta producción y el decoletaje. Una de sus principales ventajas competitivas frente a los modelos de otros fabricantes es que, mientras las máquinas de los competidores tienen correas, bien en los cabezales y/o en los ejes X e Y, el TTL carece de ellas.
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Entre sus características técnicas y prestaciones destacan: subcabezal con movimiento X3 y Z3 con lo que, además del movimiento horizontal, el cabezal tiene movimiento vertical; aunque este modelo equipa dos torres, el movimiento del subcabezal permite mecanizar simultáneamente con tres canales; para la producción de piezas largas existe la posibilidad de montar un punto en la parte superior del subcabezal; herramienta motorizada con motor integrado: 14 Kw, 42 Nm, 12000 rpm.; alto par y potencia de los cabezales integrados; husillos del eje X e Y con motores integrados; soporte de motor refrigerado con aceite; ergonomía y evacuación de viruta mejoradas gracias a la bancada inclinada a 60°.
Estas máquinas son idóneas para industrias y procesos muy diversos pero, sin duda, sus prestaciones se exprimen al máximo en el sector del decoletaje. Fabricación de tornillos, bulones, ejes y, en general, el mecanizado en barra, son algunas de sus aplicaciones.
Pero la serie TTL no se limita al trabajo de barra ya que, como en las series TA y TD. Existe la posibilidad de equipar el torno con un almacén automático de piezas y sistema gantry.

CORREA presentaba su nueva línea de fresadoras, con dos muestras de la gama en su stand: una fresadora de bancada fija y mesa giratoria NORMA y una fresadora tipo puente FOX con el cabezal de transmisión mecánica UDX que permite girar a 10.000 vueltas sin limitaciones.
Las nuevas fresadoras Correa se introducen sistemas de medición y control de temperatura en la estructura de la máquina, lo que permite ofrecer niveles de precisión geométrica estables y duraderos. Esta nueva estructura, también, aporta una mayor ergonomía y mejora el mantenimiento de las máquinas. Las máquinas incorporan los últimos avances de máquina conectada y el PLC 5.0, que permiten una gestión más eficiente de la productividad, proporcionando datos en tiempo real y monitorizando los parámetros más relevantes de la fresadora. Además, el sistema de máquina conectada permite realizar un mantenimiento inteligente detectando los posibles problemas de manera rápida y reduciendo el tiempo de parada de la máquina.
COUTH presentaba su nueva generación de máquinas marcadoras junto con la unidad de control modular, COUTHsmartbox.
Nueva generación de máquinas de micropercusión y rayado: todas las máquinas son fácilmente integrables en líneas de producción, con máxima fiabilidad y velocidad de marcaje para todo tipo de materiales y durezas hasta 62HRC. Otra novedad es la incorporación de LED bicolor el cual proporciona información visual constante del estado de la máquina. Además incorpora el conector circular que facilita su montaje y desmontaje.
Láser: el modo de trabajo Stand Alone completamente autónomo junto con la sencilla transmisión de archivos a través de USB y el software intuitivo de fácil manejo son ventajas de la tecnología del marcado por láser.
La unidad de control COUTHsmartbox es la más moderna que existe en el mercado para el control de las marcadoras COUTH por micropunto y rayado, con las ventajas de ofrecer una interfaz de usuario (HMI) opcional, intercambiable y extraíble, disponible en Keypad pantalla 7” y teclado integrado o Touchscreen pantalla a color táctil de 10”.
15-20% de incremento de potencia en el control COUTHsmartbox permite una mayor profundidad de marcaje y/o mayor rapidez en las máquinas de rayado debido a una electrónica más avanzada. COUTHsmartbox, permite el acceso remoto para asistencia técnica así como una conexión disponible para los principales Buses de campo industriales (Profibus, Profinet, Ethernet/IP, etc…). Su sistema de control autónomo no requiere de PC para funcionar y proporciona la recepción en PLC’s de diagnósticos realizados por esta unidad de control modular COUTHsmartbox. 
CREAFORM expuso toda su línea de soluciones ergonómicas de escaneado 3D y software para desarrollo de productos, fabricación, pruebas y control de calidad automatizado, incluyendo el nuevo HandySCAN BLACK, el escáner 3D de grado de metrología para todas las fases del proceso de fabricación y el MetraSCAN 3D-R, un escáner 3D óptico montado en robot que forma parte de su gama de inspección de control de calidad automatizado.
Las soluciones de escaneado 3D y control de calidad de Creaform se pueden usar en distintas aplicaciones, incluyendo diseño de productos y evaluaciones comparativas, ingeniería inversa, creación rápida de prototipos, ensamblajes virtuales, producción e inspecciones.
DANOBAT mostraba en esta edición de la EMO -bajo el eslogan “Together beyond challenges”-, entre otros nuevos desarrollos, un sistema totalmente automatizado destinado al rectificado del cierre del inyector de motores de automoción, una pieza de apenas 2 mm de diámetro que presenta una demanda de producción muy elevada.
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La firma guipuzcoana mostraba además una rectificadora de exteriores modelo LG-1000 con pórtico integrado, un desarrollo que combina una alta flexibilidad (tiene capacidad para fabricar hasta 180 referencias distintas) con una elevada capacidad productiva.
Expuso también presentar la rectificadora sin centros ESTARTA-650, orientada a la fabricación de componentes para bicicletas eléctricas, así como la rectificadora HG-72, rediseñada para la fabricación de piezas de 1500 mm de longitud para los motores eléctricos del fabricante Siemens, que integra operaciones de rectificado y medición en una única atada.
Otra de las novedades era la rectificadora vertical VG-800 que combina las operaciones de rectificado de exteriores, interiores y medición para la fabricación de componentes de precisión de máquina herramienta.
Encontramos también en Hannover dos rectificadoras de su filial alemana Danobat-Overbeck: la IRD-400, una solución totalmente automatizada mediante robot para carga y descarga de piezas dirigida especialmente al rectificado de interiores y radios, y la ILD-400, ideada para el rectificado de interiores, exteriores y radios, así como para operaciones de rectificado no cilíndrico de piezas de hasta 1.300 mm de longitud.
Además, Danobat aprovechó el escaparate mundial que ofrece EMO Hannover para anunciar la adquisición de la empresa holandesa Hembrug Machine Tools, líder en tecnología de torneado en duro de precisión. Gracias a esta adquisición, los clientes de Danobat cuentan con una oferta mejorada al ampliar el abanico de elección entre dos tecnologías complementarias entre sí, como son el rectificado y el torneado en duro. Por su parte, los clientes de Hembrug se beneficiarán de la amplia red de asistencia técnica de Danobat, y disponen ya de un ingeniero de mantenimiento formado en los Estados Unidos. Además, la excepcional experiencia de Danobat en el rectificado será de gran utilidad para las nuevas máquinas híbridas de rectificado y torneado en duro de Hembrug, que también podrá acceder a las soluciones de automatización de Danobat y aprovechar las oportunidades que ofrece la plataforma Industry 4.0. Para hacer patente esta nueva alianza, Danobat exponía ya en su stand de Hannover una de las máquinas más representativas de Hembrug, la Mikroturn 100LS, un ejemplo de la tecnología puntera que la empresa holandesa ofrece en el torneado en duro de precisión.

DMG MORI, en su habitual despliegue de medios con el pabellón 2 al completo dedicado a sus soluciones, acudió a Hannover con una apuesta centrada en los campos de la automatización, la digitalización, la fabricación aditiva y la excelencia tecnológica.
Fueron hasta 29 los sistemas de automatización en máquina expuestos en el stand, que incluían desde sistemas de manipulación robotizados y modulares hasta sistemas autónomos de transporte.
La digitalización integrada mostraba servicios y aplicaciones inteligentes con una conectividad integral para la fabricación en red. Más de 30 innovaciones en el apartado digital vieron la luz en el stand del fabricante en la edición de este año de la EMO, incluyendo nuevas aplicaciones de la plataforma CELOS, nuevas monitorizaciones, sistemas de planificación eficiente de la producción así como soluciones para la optimización del mantenimiento basadas en la web.
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Se presentó igualmente el portal para clientes “my DMG MORI”, que ofrece ahora más transparencia, calidad y velocidad en todos los procesos del servicio ofrecido por el fabricante.
En cuanto a producto, destacamos que DMG MORI presentaba en primicia mundial en Hannover el nuevo centro de torneado CLX 750 de DMG MORI, que sobresale por su estabilidad, un husillo potente y opciones de equipos con visión de futuro para la producción digitalizada. Todo ello y para piezas de hasta 600 kg, en menos de 9 metros cuadrados. Además, DMG MORI ha hecho que el CLX 750 esté preparado para el futuro en vista de la creciente digitalización en las operaciones de mecanizado. Disponible con CNC 3D de SIEMENS o FANUC, los ciclos tecnológicos exclusivos DMG MORI como la velocidad de rotación alterna, Easy Tool Monitor 2.0 o el Multi-Threading Cycle permiten un uso fácil y un eficiente mecanizado. El IoTconnector es parte del equipo estándar de todas las máquinas CLX. Permite la conexión en red digital de las máquinas, provee la mayor protección posible mediante cortafuegos integrado y permite soluciones de servicio pioneras con SERVICEcamera y NETservice.

FAGOR AUTOMATION presentaba su tecnología 3STATECH. Esta solución, incorporada en la gama más avanzada de encoders lineales de captación de la empresa vasca, contribuye a robustecer los equipos productivos sin pérdida de precisión.
Los encoders lineales de captación son los sistemas que calculan y proporcionan la información sobre la posición exacta en la que se encuentran las herramientas para realizar las operaciones de mecanizado de forma adecuada. Esta solución, que ya cuenta con su propia patente, ha permitido reforzar la lectura óptica, realizar un cálculo correcto de la posición de las herramientas con menos información y ofrecer una mayor resistencia a la condensación provocada por la combinación de temperatura y humedad en el interior de la máquina. Asimismo, el desarrollo también ofrece una resistencia superior a los agentes químicos empleados durante los procesos de mecanizado como taladrinas, refrigerantes o aceites de corte. En la actualidad, la tecnología 3STATECH de Fagor Automation se encuentra ya implantada en centros de mecanizado y rectificadoras de diversos fabricantes.
Además de la solución 3STATECH, la EMO de Hannover fue también el escenario escogido por Fagor Automation para presentar su nueva Serie 3 de encoders lineales, con la que el fabricante vasco ha mejorado aspectos mecánicos como las dimensiones de la cabeza lectora, que es más pequeña, por lo que el espacio necesario para alojar el encoder lineal es menor.
FANUC presentaba en la EMO sus soluciones para las fábricas inteligentes. En el stand los visitantes se deleitaron con la serie de nuevas tecnologías en las áreas de robótica, maquinaria de producción y CNC del fabricante.
Una de las novedades más destacadas era la nueva plataforma de IIoT (Industrial Internet of Things) de la compañía, el sistema FIELD (FANUC Intelligent Edge Link and Drive). Este sistema conecta dispositivos de distintos fabricantes y generaciones, proporcionando un acceso rápido a todos los datos de producción de la fábrica lo que permite dar el salto hacia la “Fábrica Inteligente (Smart Factory)”.
El Sistema FIELD contribuye para mejorar la eficiencia de la producción procesando rápidamente datos de los dispositivos dentro de la planta en vez de en la nube, para ofrecer al operario datos y análisis con tiempos de respuesta muy breves. Además, es totalmente escalable a través de múltiples células dentro de una fábrica, para permitir a los fabricantes tomar decisiones inteligentes que pueden impulsar mejoras tangibles en la productividad.
El sistema FIELD es compatible con diversas aplicaciones, incluidas las diseñadas por terceros, tales como desarrolladores de software, integradores de sistemas e incluso usuarios finales. El App Store de aplicaciones del sistema FIELD se lanzará en el cuarto trimestre de 2019, y dos de las aplicaciones más importantes serán el sistema FIELD PMA y el FIELD ZDT: el software PMA (Production Monitoring and Analytics) se utiliza para monitorizar la producción y el rendimiento de todas las máquinas conectadas a FIELD, indicando las que no funcionan a la capacidad prevista y también facilitando analíticas de los servos; ZDT (Zero Down Time) monitoriza continuamente la “salud” de las máquinas y puede identificar tendencias hacia problemas, como cambios de torque o perturbaciones, con el fin de informar a los operarios cuando se deben tomar medidas de mantenimiento preventivo.
GF Machining Solutions reunió -bajo el lema “Connected to your needs” (Conectados a sus necesidades)- una amplia gama de soluciones avanzadas e inteligentes destinadas a llevar los procesos de fabricación a nuevos niveles de productividad.
Entre las soluciones que mostraba el stand de GF Machining Solutions se encontraban:
Productos digitales que preparan a los usuarios para la Industria 4.0, como el protocolo OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture), un lenguaje estándar de comunicación entre dispositivos instalados en todas las máquinas, tecnologías y servicios de GF Machining Solutions que recopila una amplia variedad de datos y, a través de la nueva plataforma de servicios conectados rConnect, los pone a disposición de los fabricantes para mejorar el análisis y el ajuste de sus procesos.
AgieCharmilles CUT AM 500, una solución de electroerosión por corte de hilo horizontal de alta velocidad para piezas metálicas de fabricación aditiva que permite separar la pieza de la placa de montaje manteniendo la precisión geométrica y dejándola perfectamente lista para el ensamblaje.
La solución Mikron MILL S 400 U de mecanizado de alta velocidad. Esta gama proporciona calibración automática de la máquina (AMC), que permite a los usuarios calibrar los modelos de 5 ejes en cualquier momento para obtener más precisión de mecanizado, y calibración de fábrica (OMC), que asegura la máxima precisión en máquinas de 3 ejes directamente de fábrica.
AgieCharmilles CUT P 550 PRO, una solución dotada de una revolucionaria interfaz HMI (interfaz hombre máquina) sumamente fácil de utilizar que se comercializará en 2020.
DMP Flex 350, una robusta solución de fabricación 3D aditiva de GF Machining Solutions y 3D Systems que destaca por su flexibilidad. Sus funciones aumentan la velocidad de impresión, con lo que permite a los usuarios comercializar sus productos en menos tiempo y con menos costes.
GOM Metrology presentaba sus nuevos modelos de la serie 6, una nueva variante dentro de la familia de productos SCANBOX, que cuentan con una estructura desarrollada que lleva un paso más allá las virtudes y puntos fuertes de los equipos ya conocidos de la serie 6, así como de ciertos aspectos de la serie 7.
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Una de las características principales de estos nuevos modelos es la alta capacidad de carga. Los modelos ATOS SCANBOX 6135 y 6235 han sido desarrollados para poder trabajar con piezas de gran peso y tamaño. Por ejemplo, con piezas de fundición o útiles con un tamaño de hasta 3,5 metros.
La unidad de la mesa de rotación soporta piezas con un peso de hasta 5.000 kg. Dependiendo de las condiciones específicas de cada caso, la torre de control del ATOS SCANBOX 6135 puede posicionarse indistintamente en el lado izquierdo o derecho de la celda automatizada. La gran velocidad de escaneo es otro de los puntos fuertes de los modelos ATOS Scanbox 6135 y 6235. Ambos sistemas están equipados con un control de seguridad que permite a la celda operar con sensores con tecnología láser. Ambos modelos cuentan con los sensores ATOS 5 y ATOS 5X, los cuales disponen de una fuente de luz de gran brillo, haciendo posible una inspección rápida con un alto grado de detalle y calidad. Esta combinación de velocidad y calidad es demandada con una frecuencia creciente en la fabricación de carrocerías dentro de la industria de automoción.
El ATOS Scanbox 6235 permite una inspección con una velocidad aún mayor gracias sus dos áreas de trabajo, las cuales pueden operar de manera independiente la una de la otra. La mesa de rotación puede colocarse paralelamente a la medición. En ambas zonas de trabajo o en ambas mesas de rotación, se pueden colocar piezas como puertas o portones de hasta 3,5 metros. La seguridad en ambas zonas de trabajo durante la inspección está garantizada gracias a un sistema de puertas automatizadas.
El útil multipieza permite una medición más rápida y detallada de piezas complejas como puertas o portones, gracias a que no es necesario cambiar el útil en función de la pieza. El útil se puede colocar de manera sencilla dentro de la celda lo cual permite el cambio de piezas en su parte frontal en un breve lapso de tiempo.

HEPYC, referente en herramientas de roscado, mostraba su nueva gama de machos de roscar con tecnología MICROFINISH. Una tecnología basada en una mejora del  Microacabado del filo de corte del macho y que permite una calidad mayor de la rosca y un rendimiento en producción hasta un 27% superior a un macho de máquina convencional. La gama, fabricada en HSSE y HSSE-PM, con recubrimientos y tratamientos de última generación, se presenta para diferentes materiales y aplicaciones, tanto en roscado ciego como pasante.
HOFFMANN GROUP estrenaba en Hannover su primer banco de calibración inteligente GARANT SB1. Gracias a este dispositivo las herramientas de medición se dejan calibrar rápidamente y con precisión hasta el tercer decimal. Un amplio surtido de adaptadores permite un posicionamiento exacto de las herramientas de medición. Adicionalmente el dispositivo cuenta con unas funcionalidades únicas para su mayor rendimiento y funcionalidad: las mediciones individuales se graban automáticamente en el historial y se pueden identificar como los favoritos. Gracias a la impresora de las etiquetas es posible marcar las herramientas con los datos de las mediciones. A través del escáner de los códigos QR en las etiquetas el banco de calibración GARANT SB1 se ajusta automáticamente a los valores de medición correspondientes, una ventaja indiscutible que proporciona mayor transparencia y ahorro del tiempo en las mediciones repetitivas. Además, el banco de calibración cuenta con un calculador de tolerancia, un puerto USB y está vinculado al eShop de Hoffmann Group.
Por otro lado, para un fresado dinámico con altos valores de avance Hoffmann Group ha diseñado las nuevas fresas GARANT Master Titan TPC. La nueva geometría del filo cortante con 6 dientes y mayor cantidad de los cortadores de viruta. Gracias a eso se producen las virutas aún más cortas que se evacuan con seguridad a través de los canales de evacuación. El núcleo reforzado de la herramienta proporciona una estabilidad necesaria para su utilización con TPC. Como todas las herramientas de alto rendimiento de la línea, GARANT Master Titan TPC destaca por su alta seguridad del mecanizado, alto rendimiento y extrema durabilidad. Para un mecanizado convencional de titanio de la línea GARANT Master Titan se recomiendan las fresas de desbaste, fresas tóricas, fresas tóricas frontales y fresas de punta esférica.
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IBARMIA utilizaba dos de sus modelos más representativos para exponer toda una batería de desarrollos:
El centro de mecanizado ZVH 58/L4000 EXTREME en arquitectura de columna móvil para trabajos hasta en 5 ejes continuos mediante cabezal giratorio (+/- 105º) y divisor integrado de ø1000 mm, con unos recorridos lineales de X 4000 mm, Y 1000 mm y Z 1100 mm y equipado con un potente electrohusillo SK 50 de hasta 12000 rpm y 74 kW.
Y el THC 16 MULTIPROCESS, centro de mecanizado universal de 5 ejes y multitarea (fresado+torneado+rectificado) con unos recorridos lineales de X 1600 mm, Y 1300 mm y Z 1200 mm para trabajo sobre mesa rototraslante con volteos de hasta ø1600 mm de piezas de hasta 6000 kg mediante cabezal universal con plano de giro a 45º (-15º/+195º) equipado con un electrohusillo HSK 100 de hasta 12000 rpm y 74 kW.
igus mostraba el funcionamiento de sus productos y sus ideas innovadoras en su stand de Hannover. Las nuevas soluciones plásticas inteligentes ofrecen múltiples opciones para conseguir un mantenimiento predictivo.
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Los productos inteligentes, como los “smart plastics” de igus, permiten que las empresas puedan incrementar la fiabilidad de sus sistemas y planificar las tareas de mantenimiento de forma precisa, lo que ayuda a reducir costes.
igus ha conseguido que soluciones como cadenas portacables, cables flexibles, guías lineales o platos giratorios, sean “inteligentes” mediante diferentes sensores y módulos de monitorización. Entre otros aspectos, estos se encargan de medir el desgaste durante el funcionamiento y de emitir una alerta con cierta antelación para poder planificar una reparación o sustitución del sistema. Mediante el módulo de comunicación icom, los datos obtenidos sobre el estado y las posibles alertas se pueden incorporar directamente en la estructura del departamento de mantenimiento de la fábrica, así como recibirse vía ordenador, tableta o teléfono móvil. Actualmente, los “smart plastics” ya predicen la vida útil de una gran cantidad de aplicaciones de nuestros clientes, por ejemplo, en la industria de la automoción. Además, se encuentran en desarrollo continuo con la cooperación de nuestros clientes.
Los módulos isense utilizan sensores para recopilar datos de cadenas portacables, cables para movimiento, guías lineales o platos giratorios, están equipados con una interfaz que se integra fácilmente en el armario de control y un recopilador de datos permite guardar los valores en una tarjeta SD. Los datos obtenidos a partir de los diferentes sistemas isense se envían al módulo icom sin necesidad de cables, donde se sintetizan y se procesan. Además, el cliente puede elegir diferentes métodos de integrarlos en su infraestructura. El icom puede transmitir e integrar los datos de los sensores a un ordenador en un software ya existente o mediante una intranet y también es posible conectar con el centro de datos de igus. En este caso, las recomendaciones de mantenimiento a partir de “Machine learning” y algoritmos de inteligencia artificial, se comparan y se definen continuamente a partir de la experiencia obtenida en múltiples aplicaciones y en el laboratorio de igus, el más grande del sector con 2.750 metros cuadrados.

INNOVALIA Metrology acudió a Hannover a presentar tanto sus soluciones de hardware (máquinas de medición por coordenadas) como su reconocido software de medición M3, con sus diferentes módulos. Tetracheck, el eficaz software de verificación permite analizar la máquina de medir por coordenadas en tan sólo unos pocos minutos; M3MH, el software de medición para máquina-herramienta que permite la conexión directa desde el ordenador al control numérico de la máquina-herramienta; M3 Hybrid, sofware de medición para máquinas de medir por coordenadas que simplifica el proceso de lectura y medición de piezas combinando dos métodos de captación de puntos (por palpado y sensor óptico gracias Optiscan) con M3 Software.
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Además, Innovalia Metrology mostraba al visitante en Hannover su solución M3 Analytics, un innovador software para el análisis estadístico de información metrológica presentada en informes personalizados para conocer en todo momento el estado de la producción. M3 Analytics, analiza y mejora las capacidades de la producción en función de las mediciones de las piezas proporcionando un gran beneficio para el usuario, al optimizar la producción de una forma sencilla y completa. Mediante datos precisos sobre la calidad de las piezas y estadísticas que se vuelcan en informes personalizados, contribuye significativamente al conocimiento del proceso productivo y permite resolver errores en la producción y anticipar errores futuros.

JUARISTI presentaba en la EMO 2019 sus últimos desarrollos en soluciones de mecanizado multitasking. En esta ocasión, la compañía mostraba los beneficios del nuevo centro multifunción TH3-MT, un desarrollo de la serie de sus centros multifunción 5 ejes TH, que incorpora en esta ocasión una mesa torno y un cabezal especial con diseño optimizado para operaciones de torneado. El centro incluye un paquete de automatización integral y presenta un diseño completamente renovado para mejorar su ergonomía, alargar su vida útil y optimizar la gestión de viruta y taladrina. Entre sus prestaciones destacan: elevada dinámica (hasta 40 m/min de avance rápido con aceleraciones de 3 m/s²) y compatibilidad con herramientas de última generación de alto avance y gran arranque de viruta. La mayor novedad radica en la incorporación de un nuevo cabezal especial para torneados y una mesa torno. La nueva máquina incorpora múltiples sistemas de automatización adaptables a los requerimientos del cliente, entre los que destaca un almacén de herramientas matricial de cambio rápido con capacidad de 450 herramientas ampliable, y un sistema multipallet FMS. La JUARISTI TH3-MT ha pasado por un proceso de rediseño integral, logrando un conjunto más estilizado y ergonómico. El nuevo diseño consigue un layout más compacto para un mejor aprovechamiento del espacio en planta.
La firma aprovechó también su presencia en Hannover para presentar la nueva gama de cabezales universales 5 ejes que posibilitarán fresados, torneados y mandrinados de alta precisión reduciendo al máximo el tiempo de cambio de herramienta. Se trata de dos modelos punteros de cabezal universal dirigidos a distintos tipos de usuario: el ACD7 y el ACD8. El ACD7 destaca por su doble eje de giro continuo (horizontal y de 45 º) y por lograr movimientos de reposicionamiento muy rápidos (de 0 a 180 º en 7 segundos). Por otra parte, el nuevo cabezal ACD8 es un desarrollo que incorpora toda la tecnología del ACD7 pero que además permite operaciones de torneado con el propio cabezal.
KORTA presentaba la nueva gama Korta+S de husillos inteligentes, sensorizados, que monitorizan la temperatura y la fuerza de precarga de forma directa. Se trata de una solución real, fiable y testada, que permite tener acceso a información crítica del husillo en tiempo real y desde cualquier lugar o dispositivo. La tecnología se ha desarrollado en colaboración con Mondragon Goi Eskola Politeknikoa, BC Materials, Ulma Embedded Solutions y ETIC Innovation Center y con el apoyo de la diputación de Gi­puzkoa, SPRI y CDTI.
Los husillos Korta+S están conectados a un sistema de captación y procesamiento de datos totalmente configurable por parte de los usuarios. También ofrecen la posibilidad de ser conectados de una forma rápida y sencilla a los equipos de adquisición de datos de las maquinas que ya incorporen equipos de adquisición y procesamiento de datos 4.0.
LAGUN exponía el modelo de fresadora BM RT con mesa giratoria C de precisión en el eje X longitudinal de la máquina. Se trata de una fresadora de bancada fija con ejes longitudinales estándar de 2 y 3 mts y mesa giratoria de 1600×1200 con capacidad de carga de 6 Tn y posicionamiento de alta precisión controlado por un encoder de medición directa en el eje. La máquina se completa con el cabezal LU A de posicionamiento automático cada 1° con la mejor repetibilidad de precisión mediante acoplamiento Hirth y 4000 rpm en el husillo principal. Para satisfacer la demanda del mercado, Lagun Machine Tools ofrece el cabezal de universal automático de giro simultáneo LU S con posicionamiento cada 0.001° en ambos cuerpos y el cabezal de giro continuo LU C para mecanizado en 5 ejes. Importante resaltar el trabajo realizado en el diseño de la máquina para adaptarse a las necesidades más importantes del usuario: ergonomía, visibilidad del operario, accesibilidad, así como reducción de impactos en el medio ambiente.
LAIP presentaba en Hannover varias novedades en sistemas de sujeción: la nueva gama de roscado SynkroLaip, diseñada para las operaciones de roscado en máquinas con ciclos de roscado rígido (aumento velocidad de corte, +33%; aumento vida útil de herramienta, +235%; mejor accesibilidad debido a la reducción del diámetro exterior; mayor control en la profundidad de roscado de agujeros ciegos; mayor flexibilidad); los nuevos portaherramientas de amarre térmico en sistema de sujeción poligonal según norma ISO 26623; portaherramientas especialmente diseñados para operaciones de rectificado; elementos de verificación de máquinas y portaherramientas HSK –T ICTM, para amarre de cuchillas en operaciones de torneado para centros multitarea.
MAKINO mostraba en la feria su compromiso con los procesos de producción digitalizados del cliente, que va mucho más allá de la máquina. ATHENA, por ejemplo, supone un gran paso adelante en la comunicación M2M (máquina a máquina), ya que lleva la tecnología de interfaz de usuario de voz a la industria de máquinas-herramienta. ATHENA está diseñado para controlar cualquier tipo de máquina: fresado, torneado, EDM, etc., y funciona perfectamente incluso en talleres sin red de Internet. Otras soluciones de fabricación digital de Makino incluyen el Digital Twin, una herramienta de simulación y programación de la producción, y MAS-A5, que programa dinámicamente el mecanizado de piezas y el manejo de palés en los sistemas celulares Makino, maximiza la utilización del husillo y correlaciona el orden de producción, la pieza y el proceso.
Los conceptos de mantenimiento predictivo y preventivo, como Machine Health Maximizer™ (MHmax) de Makino, ayudan a reducir el tiempo de parada de la máquina e incrementan la eficiencia.
Además, Makino presentaba, por primera vez en Europa, los modelos de realidad aumentada (AR) para las máquinas D200Z, DA300, a51nx, IQ500 y a500Z de Makino.
Una de las soluciones de moldes y matrices de alta gama que se mostraban incluía un robot lineal Erowa que alimentaba con electrodos y piezas a dos centros de mecanizado Makino (D200Z y F5) y una máquina de erosión (EDAF3). Esta célula de producción es ideal para la fabricación de conectores EV.
El robot Makino i-assist expuesto en el stand presentaba una gran cantidad de funciones avanzadas para la fabricación de piezas. Por ejemplo, encuentra su propio camino hacia la máquina que necesita alimentar, evitando cualquier obstáculo, recoge las piezas, incluso si no están en la posición correcta, y carga las herramientas en una máquina de prerreglaje.
Otro punto destacado en EMO 2019 era el nuevo sistema de fabricación flexible conocido como PZ1. La célula de fabricación PZ1, compuesta por un a51nx y un centro de mecanizado a500Z, promete ofrecer un valor añadido significativo a los clientes mediante ahorros de costes, optimización de la producción y mantenimiento preventivo.
MAPAL presentaba en Hannover, entre su habitual abanico de novedades en herramientas, una gran revolución en su gama de fabricación: sus portaherramientas de sujeción con una apariencia completamente nueva.
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Hasta ahora, el diseño industrial y de producto ha desempeñado un papel insignificante en el desarrollo de los portaherramientas de sujeción MAPAL. El objetivo radicaba en desarrollar un producto para un funcionamiento seguro. Como resultado, los desarrolladores crearon una amplia gama de portaherramientas de sujeción, pero sin una apariencia uniforme. Con el fin de cambiar esto, MAPAL ha involucrado a una agencia experta y galardona en diseño de Schwaebisch Gmuend, Alemania.
No solo había que revisar la apariencia de los portaherramientas de sujeción, sino que también se tenía que revisar el diseño con el fin de aportar un valor añadido al producto. ¿Por qué? Un diseño ingenioso no es únicamente un valor estético, también aporta un potencial económico y ecológico. Partiendo de este punto los diseñadores de producto prepararon, junto con los responsables de producto MAPAL, un nuevo concepto basado en la funcionalidad y en el análisis FEM (método de los elementos finitos).
Los portaherramientas de sujeción han sido diseñados siguiendo el concepto “resplandecer con un nuevo brillo”. Uno de los elementos de este nuevo concepto es el acabado superficial brillante. Este acabado superficial, fabricado con un método de pulido desarrollado especialmente, asegura que los portaherramientas sean más resistentes a la corrosión en comparación con los anteriores.
Otro requisito para el nuevo diseño era el así llamado “Manejo seguro e infalible”; es un manejo sencillo y obvio de los portaherramientas de sujeción. Los elementos operativos se identifican rápidamente y la información para el manejo es evidente. Por ello en los nuevos portaherramientas de sujeción, los elementos operativos serán azules, como por ejemplo el tornillo de accionamiento; y por otra parte, se han creado símbolos que aportan información de uso, independientemente del idioma vinculado.
Por último, pero no por eso menos importante, se ha estudiado y optimizado tanto la forma de los portaherramientas de sujeción, su peso como su uso. El nuevo aspecto aporta los requisitos necesarios para la máxima estabilidad con la utilización óptima de los recursos. Incluso el pequeño ahorro de peso en los portaherramientas de sujeción tiene efectos importantes que se hacen evidentes en el uso a largo plazo. Entre otros aspectos, cuanto más ligero es el portaherramientas, se requiere menos energía durante la aceleración y el frenado del husillo.
Gracias al nuevo diseño corporativo, la gama completa de los portaherramientas de sujeción se identificará rápidamente como fabricado por MAPAL; todo claramente proviene del mismo lugar.

MAZAK, en el año de su centenario, mostraba la vanguardia tecnológica de su Mazak iSMART Factory. Mazak marca el camino al sector metalmecánico con productos revolucionarios como Mazak SmartBox y Mazak iSMART Factory. Su Tecnología Smooth lleva la fabricación avanzada a los talleres con productos como SMOOTH Monitor AX y Smooth PMC, mientras que la línea de máquinas-herramienta Mazak.
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La Mazak iSMART Factory utiliza células y sistemas de fabricación avanzados junto con una integración digital completa para lograr el intercambio de datos de flujo libre en términos de control de procesos y monitoreo de operaciones. En iSMART Factory, el protocolo de comunicaciones abiertas MTConnect® funciona con el software de soporte de procesos y proporciona conectividad y la capacidad de monitorear los datos obtenidos de todas las máquinas, celdas, dispositivos y datos de procesos de producción.
El concepto de fábrica de iSmart utiliza la infraestructura Industry 4.0 de Mazak, que permite a los usuarios de máquinas llevar a cabo la evolución desde la fabricación automatizada de células a una fábrica Industria 4.0 completamente conectada del futuro.
iSmart Factory de Mazak se centra en tres pilares clave: Smooth Technology, el nuevo SmartBox, que proporciona un análisis de datos más rápido con mayor seguridad; y el protocolo de comunicación estándar MT Connect.
En cuanto a producto, fueron muchas las novedades presentadas por el fabricante japonés en la edición de este año de EMO Hannover: por primera vez en Europa se mostraba el nuevo control SmoothAi, la nueva generación de controles CNC de Mazak que aseguran una sincronización perfecta entre el control y la máquina, facilitando una programación más rápida, arranque de material en alta velocidad y una precisión mejorada.
También fueron protagonistas en el stand dos nuevos modelos de máquina multitarea –el reconocido “done-in-one” del fabricante- que incorporaban ahora el complemento de la tecnología de fabricación aditiva: el INTEGREX i-300S AM y el VTC-760C FSW.
En la EMO también hicieron su debut los dos modelos INTEGREX de altas prestaciones de Yamazaki Mazak que incorporan capacidades avanzadas para el rectificado de engranajes: las máquinas de la serie INTEGREX AG i-500S AG y e-1250V/8S AG.
Los nuevos sistemas de automatización “plug & play”, con 15 soluciones expuestas en la feria, fueron otro de los atractivos para el visitante del stand de Mazak.
La nueva generación de máquinas multitarea INTEGREX i-H, la nueva serie VARIAXIS C (primicia mundial en EMO), el competitivo centro de mecanizado CV5-500 como puerta de entrada a los 5 ejes simultáneos eran otras novedades en el amplio portfolio dispuesto por el fabricante.
En resumen, bajo el eslogan “Discover more with Mazak – Descubra más con Mazak” y con el stand más grande dispuesto nunca en su historia como expositor en Hannover, la firma nipona sacaba a relucir su músculo tecnológico exponiendo 27 máquinas diferentes, el nuevo control MAZATROL SmoothAi y 15 soluciones automatizadas integradas en sus modelos para mostrar al cliente el camino hacia el éxito.

NSK aprovechó su presencia en la EMO para presentar su serie RA optimizada de guías lineales por recirculación de rodillos con tecnología de sellado mejorada. Las guías de rodillos lineales RA están equipadas con unos nuevos sellos V1 y una cubierta mejorada, lo que contribuye a aumentar la vida útil y la fiabilidad de las máquinas herramienta.
Ahora pueden incorporarse sellos V1 de alto rendimiento a los patines, que protegen de manera fiable contra la contaminación que penetra en la zona del rodillo de recirculación. Con un perfil especial y un material de alta resistencia a la abrasión, los sellos ofrecen simultáneamente un sellado de alta eficacia y, al mismo tiempo, un bajo índice de fricción. Los sellos V1 están situados en cada uno de los extremos del carro guía. Para una mayor optimización NSK también introdujo un sello adicional en la parte inferior del carro guía. Este segundo sello evita, por ejemplo, que penetre suciedad en el patín cuando se atraviesan acumulaciones de partículas en la máquina. A menudo los ejes de la máquina se montan al revés o inclinados, por lo que el sello inferior mejorado contribuye notablemente a evitar que la suciedad penetre en el patín.
También pueden solicitarse los conjuntos de guías y rodamientos de rodillos lineales RA con tapas de sellado o con banda metálica protectora para los orificios de montaje, una elección razonable para aplicaciones en entornos contaminados. Otra opción es integrar la unidad de lubricación compacta K1 en el carro, garantizando así una lubricación permanente del camino de rodadura.
ONA eligió la EMO para presentar su último modelo de electroerosión por penetración. Como principal novedad, este nuevo modelo de máquinas de penetración destaca por su nuevo control. Concebido según el concepto de usabilidad, se presenta con un interfaz táctil, menús intuitivos y visualmente amigable. Permite trabajar en 3D sin limitaciones pudiendo exportar los archivos directamente del CAD-CAM.
El stand de ONA se completaba con el modelo de electroerosión por hilo ONA AV100 del fabricante de moldes alemán BUKUMA. La compañía alemana confía una vez más en ONA como su partner de confianza en electroerosión y ya cuenta dentro de su equipamiento con tres máquinas ONA: QX8, NX4F Y AV100.
Además, ONA exhibía en EMO todos los avances que la Industria 4.0 incorpora a sus procesos productivos: monitorización de máquinas en distintas instalaciones y control a distancia con conexión en red; Teleservice; almacenamiento de información y análisis de datos; trazabilidad e información a tiempo real del rendimiento de los equipos.
OPEN MIND, con las demostraciones en vivo en su stand, no sólo mostraba la aplicación práctica de estrategias de mecanizado CAM inteligentes, sino también optimizaciones de procesos más allá de la propia máquina: OPEN MIND presentaba la función CONNECTED Machining, que permite conectar y sincronizar hyperMILL® directamente con la máquina para conseguir el mejor intercambio posible de información entre la creación y la ejecución del programa. CONNECTED Machining es un módulo del paquete hyperMILL® VIRTUAL Machining. Lo especial de las simulaciones en tiempo real posibles gracias a este módulo es que se utiliza como base el código de CN tras el postprocesamiento. De este modo, los movimientos virtuales de la máquina coinciden exactamente con los reales. Otro componente del paquete es el hyperMILL® VIRTUAL Machining Optimizer, que encuentra siempre de manera automática, durante el postprocesamiento, la mejor solución para un posicionamiento sin colisiones, basándose en un análisis de las secuencias de mecanizado completas.
PINZBOHR presentaba una nueva gama de cabezales de acabado estándar que cubren diámetros de agujero desde 24 mm hasta 1020 mm con las geometrías de plaquita TP.. 0902.. y TP.. 1103.. Con esta nueva línea de cabezales, Pinzbohr se centra en conseguir mejoras en mandrinados de acabado y se convierte en el único fabricante de cabezales de mandrinar que ofrece a los usuarios la posibilidad de elegir entre más de 4 diferentes geometrías de plaquita para un mismo modelo de cabezal de mandrinar.
SANDVIK COROMANT mostraba en su stand muchas de las interacciones digitales que han sido desarrolladas a lo largo de los últimos años. Con CoroPlus® ToolGuide y CoroPlus® ToolLibrary, por ejemplo, los ingenieros pueden seleccionar la tarea que quieren realizar y elegir el material de la pieza antes de que el software haga la recomendación de las herramientas más indicadas para la tarea específica. La versión web de CoroPlus® ToolLibrary lanzada recientemente permite a los clientes crear rápida y cómodamente conjuntos a partir del catálogo de productos de Sandvik Coromant. Una vez se crea el conjunto, puede descargarse el paquete con los modelos 2D y 3D y otros datos adicionales para importarlo al software CAM compatible, donde puede realizarse la simulación. Además, también puede enviarse el conjunto creado directamente a la cesta de la compra. Por tanto, os clientes de Sandvik Coromant ahora pueden realizar todo el proceso de personalización en línea, lo que lo facilita y simplifica y a su vez se traduce directamente en un menor plazo de entrega de las herramientas. El proceso ha sido diseñado para ser los más intuitivo posible.
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En cuanto a las novedades de producto, destacaba , entre otras novedades, la broca CoroDrill® DS20, el primer concepto de plaquita intercambiable capaz de producir profundidades de agujero de hasta 7 veces el diámetro. La broca, que incluye diseños completamente nuevos tanto para el cuerpo como para las plaquitas, proporciona a sus usuarios un control de virutas fiable y predecible, y un régimen de penetración excelente en todas las aplicaciones de 4 a 7 veces el diámetro. Sustituyendo a las herramientas CoroDrill 880 y CoroDrill 881 existentes, las brocas de plaquita intercambiable CoroDrill DS20 para profundidades de 4 a 5 veces el diámetro mejoran la vida útil de la herramienta un 25% y aumentan la productividad hasta el 10% en función del material de la pieza. Las variantes de 6 a 7 veces el diámetro ofrecen una gama de brocas de plaquita intercambiable de Sandvik Coromant con capacidades completamente nuevas. Para complementar la introducción, la empresa también lanza un nuevo adaptador de taladrado modular (MDI, por sus siglas en inglés) que funciona a modo de acoplamiento entre la broca y el adaptador. Disponible en los tipos de mango Coromant Capto® y HSK, el MDI ofrece una gran precisión, excelentes capacidades de centrado y un inventario de herramientas reducido.

SCHAEFFLER acudía a la edición de este año de la EMO con innovadores componentes para husillos principales, husillos de avance, ejes rotativos y mesas giratorias, que garantizan una considerable mayor productividad, disponibilidad y calidad para las máquinas-herramienta.
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Schaeffler presentaba soluciones como los rodamientos para cabezal a bolas de contacto angular de la serie M, sistemas de guiado lineal de bolas y de rodillos equipados con DuraSense, y la serie de rodamientos de mesa giratoria YRTC. También se presentaron las últimas novedades en servicios basados en software para monitorizar componentes, maquinaria y procesos.
Disponibles en tres versiones diferentes, M, HCM y VCM, los rodamientos para cabezal de la serie M en calidad X-life combinan la capacidad de alta velocidad de los rodamientos de bolas pequeños con la robustez y la capacidad de carga de los rodamientos de bolas más grandes. Estos rodamientos de la serie M se fabrican completamente a partir de 100Cr6, mientras que los rodamientos de la serie HCM cuentan con bolas cerámicas y la serie de alta velocidad VCM se compone de bolas cerámicas, y de anillos de rodamiento de Vacrodur, acero para rodamientos de nuevo desarrollo. Schaeffler también presentará SpindelSense, un sistema de monitorización innovador para rodamientos para cabezal.
Schaeffler DuraSense ha sido diseñado para el funcionamiento seguro de los sistemas con recirculación de rodillos y de bolas. Este sistema de sensores monitoriza el estado tribológico de los sistemas de guiado lineal en base a las vibraciones.
Las tres series YRT y motores torque para mesas giratorias también estarán presentes en EMO. Las características de las tres series permiten que el motor torque, la mesa giratoria y el sistema de medición angular se combinen perfectamente entre sí para obtener el rendimiento requerido.
Schaeffler también presentaba por primera vez las soluciones de software autinity VibroControl y FactoryHub, además del sistema Condition Analyzer. Estos tres servicios basados en software permiten la monitorización y la evaluación inteligente del estado de los componentes y los grupos, desde máquinas, equipos y sistemas de producción hasta procesos de fabricación.

SCHUNK, referente en sistemas de agarre y tecnología de sujeción, está trabajando en pinzas “domesticadas” para escenarios colaborativos y para el campo de la producción.

En contraste con las soluciones automatizadas convencionales con robots y vallas de protección, las máquinas-herramienta serán totalmente accesibles durante las aplicaciones colaborativas. Según SCHUNK, cada vez será más habitual en el futuro separar las partes de un proceso y dividir las tareas entre humanos y robots. Esto se aplica en concreto en aquellas áreas donde la plena automatización resulte difícil de implementar o no sea viable económicamente, y afecta en especial a aquellas aplicaciones donde los volúmenes sean demasiado bajos para una solución totalmente automatizada, y que sean demasiado generales para las tareas manuales o viceversa. Las soluciones HRC aportan una serie de ventajas decisivas para este tipo de escenarios: aumentan la productividad, aseguran un elevado grado de flexibilidad y reducen la carga de trabajo del empleado. Además, reducen el riesgo de lesiones y aseguran una calidad constante de los procesos reproducibles independientemente de las circunstancias diarias del operador. SCHUNK ha definido tres principios centrales para las pinzas HRC basándose en los estándares y directrices básicos: primero, una pinza jamás provocará lesiones durante el agarre. Segundo, una pinza debe reconocer siempre el contacto con humanos. Y tercero, una pinza nunca debe perder la pieza de trabajo. Dependiendo de la aplicación, esta innovadora empresa familiar utiliza diferentes tecnologías y componentes para este propósito: la versión básica de la denominada pinza HRC inherente incluye una limitación de la fuerza de agarre, que se activa en situaciones de peligro, y limita la fuerza de agarre a 140 N. Además, el diseño compatible con HRC con esquinas y bordes redondeados reduce el riesgo de lesiones.

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También se mostraba en Hannover el portaherramientas de expansión hidráulica SCHUNK TENDO Slim 4ax, que combinar la completa geometría exterior de los sistemas térmicos según DIN 69882-8, con las probadas cualidades de la tecnología de expansión hidráulica SCHUNK. El montaje de precisión fina es ideal en series de producción, particularmente en la industria automovilística. Diseñado concretamente para operaciones axiales, muestra su elevada resistencia para operaciones de fresado, en contacto con contornos perturbantes, avellanados y escariados en centros de 5 ejes en el sector de moldes y matrices. Las series de muestra, prueban que los montajes con amortiguación de las vibraciones, propias de la tecnología de expansión hidráulica, mejoran considerablemente los resultados de los procesos, durante las operaciones de fresado. El diseño del portaherramientas de expansión hidráulica, reduce la amplitud del pico de corte y de la fuerza de progresión en la dirección-Y, lo cual provoca una menor desviación de la herramienta. Reduciendo la carga en el corte transversal y en el filo de corte, se puede lograr una vida útil mayor. Además, se beneficia de poder taladrar con una calibración exacta y la máxima precisión en la pieza de trabajo.

SCS (Smart Cooling Systems) presentaba en la EMO 2019 su nueva gama de tubos flexibles para alta presión y tubos articulados. Una de las grandes novedades presentadas era el nuevo sistema articulado en acero, con 4 programas de medidas diferentes para el suministro de refrigerante a baja, media y alta presión. Ideal tanto para tornos CNC de cabezal fijo como cabezal móvil, centros de mecanizado verticales y horizontales, rectificadoras y máquinas transfer. El nuevo sistema además resiste la vibración y la presión de refrigerante sin perder la posición y se puede orientar y fijar sin necesidad de llaves de montaje. Las boquillas resisten en paso del tiempo y no hay peligro de movimiento accidental de los tubos articulados de acero al cambiar una herramienta. Además, las boquillas están disponibles en una gran variedad de diseños para dirigir mejor el refrigerante según cada aplicación. Es también ideal para trabajar con herramientas accionadas o salidas de refrigerante en el disco de la torreta. A menudo, el problema con los portaherramientas motorizados es que la boquilla de bola no orienta el refrigerante adecuadamente o, si se usan tubos de cobre, se estrangula o queda demasiado corto y, por lo tanto, resulta ineficiente para dirigir con eficacia el refrigerante al punto de la generación del calor.

Uno de los grandes beneficios del sistema articulado SCS es que es un producto totalmente respetuoso con el medio ambiente, sin residuos.

SIEGMUND exponía, en un original stand con realidad virtual incluida, las últimas novedades de su sistema de mesas de soldadura y utillajes modulares.
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Las mesas de los sistemas 28 y 16 tuvieron un especial protagonismo en el stand, donde los visitantes pudieron apreciar la calidad final de un producto diseñado para trabajar con rapidez, comodidad y precisión, y que al mismo tiempo esté dotado de una resistencia extrema a proyecciones de soldadura, rayaduras, golpes, oxidación, etc.
También destacó el nuevo sistema 22 que, a medio camino entre los equipos de siempre, es un sistema más robusto que el 16 y algo más económico que el 28. Ahora mismo, este sistema intermedio va completando múltiples opciones en utillajes y es una clara muestra de la importante evolución de la merca en los últimos tiempos.
La modularidad del sistema SIEGMUND de mesas de soldadura permite configurar bancadas de cualquier dimensión y forma según las necesidades del cliente. Cuando se montan plantillas de muchos metros de longitud, la precisión de las bancadas permite el posicionamiento de los utillajes dentro de los límites de tolerancia de la pieza. La retícula de 100×100 mm con 100 mm entre centros de agujeros permite un control visual de las distancias sin importar la longitud de la colocación. Al tratarse de bancadas totalmente estándar, la plantilla se puede formar conectando mesas, estructurando colocaciones mediante viguetas, una combinación de ambas, etc. Otra posibilidad es la de recurrir a un sistema de raíles sobre el que se colocan mesas con patas especiales.

SORALUCE acudía a la EMO 2019 bajo el lema “#MadeForYOU”, con el que incidía en su afán por otorgar el máximo valor añadido en la actividad cotidiana del cliente.

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Soraluce ofrece uno de los portafolios de productos más amplios y avanzados del mercado, una gran variedad de fresadoras, la nueva gama de máquinas pórtico, tornos verticales, soluciones multifunción, líneas automatizadas y servicios del máximo nivel.
Uno de los platos fuertes de esta EMO era sin duda el nuevo centro de fresado, torneado y rectificado de Soraluce, que transforma el concepto de máquina incorporando auténtica inteligencia multifunción y destacando por una precisión y rendimiento extraordinarios. La gama de fresadoras de columna móvil, junto con el nuevo cabezal de 5 ejes completo caracterizado por su gran potencia y elevado par, también impresionaron a los visitantes.
El extraordinario rendimiento del sistema DAS+® (eliminación del chatter durante el mecanizado) fue otro de los protagonistas, así como soluciones de amortiguación inteligentes que maximizan la capacidad de arranque de viruta durante el mecanizado, mejorando significativamente el tiempo de funcionamiento de la máquina y garantizando la producción continua.
El sistema VSET, fijación simplificada (patentada) que permite ahorros de tiempo de hasta el 70% en la alineación, será indudablemente otra tecnología que creará expectación.
Con respecto a la eficiencia de los procesos, la HMI Smart de Soraluce, una interfaz inteligente intuitiva, ergonómica y fácil de utilizar, era sin duda el producto estrella.
En el ámbito de la precisión, Soraluce presentaba otras tres tecnologías clave:
Ram Balance es un sistema que mejora la precisión geométrica – rectitud y paralelismo – del recorrido del carnero, tanto en el curso vertical como en el transversal, e incrementa por lo tanto la precisión general de la máquina, especialmente cuando está equipada con el sistema de cambio automático de cabezales.
DHC (Calibración Dinámica del Cabezal) es un sistema de calibración automática que mejora la precisión de los parámetros de compensación asociados al cabezal. El resultado del proceso es un modelo cinemático más preciso de la máquina que mejorará la precisión general.
Accura Heads es una ampliación del paquete DHC que permite, en el caso de los procesos de alta precisión, la posibilidad de compensar la desviación en el posicionamiento de las articulaciones del cabezal para una posición concreta del cabezal. Esta tecnología permite la máxima precisión de la máquina puesto que el ciclo de medición se efectúa justo antes de la operación de fresado.

TDG Clamping Solutions mostraba su último gran desarrollo, el “Smart Chuck”, un nuevo y revolucionario concepto de plato de amarre inteligente englobado dentro del concepto Industry 4.0 que ha sido desarrollado por TDG en colaboración con Tekniker.

El “Smart Chuck”, con sus garras sensorizadas de última generación, es un concepto innovador, que permite monitorizar, desde el propio torno o en una aplicación externa, información tan importante como la fuerza de amarre en dinámico, entre otras.
Este concepto innovador es de gran valor, no solo en términos de seguridad (con el Smart Chuck se reduce a prácticamente 0 el riesgo de piezas sueltas) sino también de cara al acabado de piezas, pues con el Smart Chuck también se evitan posibles deformaciones en la pieza a mecanizar. En el caso de TDG, con capacidad para fabricar platos de hasta 7 metros de diámetro, se trata de asegurar el amarre en piezas que pueden superar las 40 toneladas girando a altas velocidades. En términos de seguridad para operarios y máquinas, el Smart Chuck opta a ser la innovación más grande del sector en décadas.

TEDISA, fabricante de coronas Hirth, destinadas principalmente a la máquina- herramienta y a la generación de energía, acudió a la feria para presentar sus nuevos acoplamientos Hirth de alta precisión. Estos incluyen los acoplamientos Hirth estándar de 50-1200 mm de diámetro y los acoplamientos especiales Hirth de hasta 1500 mm de diámetro.
TRUMPF exponía en Hannover, entre otras soluciones del campo de la fabricación aditiva, la TruPrint 3000, una máquina universal de formato mediano con gestión industrial de piezas y polvo para la producción en serie de componentes metálicos complejos mediante impresión 3D.
Esta solución Laser Metal Fusion flexible para la producción industrial ofrece una gran flexibilidad en cuanto a tamaño, cantidad y geometría de la aplicación concreta. Junto con la TruPrint 3000, el cliente recibirá una oferta de solución para toda la cadena de procesos de la fabricación aditiva. La gestión industrial de piezas y polvo de TRUMPF posibilita la preparación y el desempaquetado de una o varias máquinas durante el tiempo de producción. Los componentes centrales estación de tamizado, estación de desempaquetado y silo de polvo sientan las bases para una producción en serie a escala industrial. Los tiempos de ejecución cortos de grandes volúmenes de polvo y un circuito de polvo cerrado ofrecen una productividad y una seguridad de manejo elevadas.

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El sistema de la TruPrint 3000 abarca cilindros de construcción y de reserva de polvo rápidamente intercambiables. De este modo, la preparación de los cilindros y el desempaquetado de piezas terminadas pueden desarrollarse en paralelo al proceso LMF. Esto acorta los tiempos de parada e improductivos y aumenta la productividad de la impresión 3D.
La TruPrint 3000 está equipada con un láser de fibra óptica de TRUMPF con una potencia de 500 W y una longitud de onda aproximada de 1.070 nm. Con el diámetro del foco individualmente ajustable entre 100 y 500 μm es posible reaccionar con gran flexibilidad a distintos requisitos de los componentes.

YAMAWA presentaba en el stand su nueva línea de machos Z-PRO, la evolución del roscado de altísimo rendimiento.Con la introducción de los machos VUSP y VUPO, Yamawa presenta la primera familia de machos de la nueva línea Z-PRO. Esta línea recoge toda la experiencia y el saber hacer adquirido a lo largo de los años para ofrecer a sus clientes un producto de calidad superior, tanto por innovación como por las soluciones tecnológicas aplicadas. Los machos VUSP (machos helicoidales para agujeros ciegos) y VUPO (machos con entrada corregida para agujeros pasantes) se han diseñado para obtener una eficiencia máxima tanto en la producción en serie como de lotes pequeños, sin comprometer el rendimiento, la fiabilidad y la calidad.

Los machos VUSP y VUPO se han diseñado con el objetivo de obtener un roscado continuo y siempre fiable, así como un aumento considerable de la vida útil a través de un control excepcional de la viruta. Estas herramientas están fabricadas con un acero especial sinterizado, producido de acuerdo con las especificaciones Yamawa, que permite aumentar al máximo la resistencia al desgaste; además, presentan innovaciones sustanciales en el diseño de las ranuras para un control de la viruta excepcional.

ZAYER presentaba sus modelos de máquina ARION G y KAIROS.

El centro de mecanizado multitarea ARION G unifica en una misma máquina la capacidad de fresado y torneado. Gracias a su estructura puente, permite tornear con facilidad, tanto diámetros exteriores como interiores, sin utilizar herramientas de grandes longitudes y dando una mayor rigidez y fiabilidad.
Por su parte, con un diseño renovado, KAIROS es el resultado de la evolución de la gama de columna móvil, con mayores alturas, más potencia y mayor par, pero manteniendo las características de precisión y fiabilidad. Este nuevo modelo destaca por su gran versatilidad y está destinado al mecanizado de grandes piezas. KAIROS está provisto de 4 motores piñón-cremallera en grandes recorridos verticales, mejorando así la dinámica del eje. La estación para cambio automático de cabezales es desplazable en el eje longitudinal, lo que permite el uso de la máquina en todo su recorrido longitudinal. La plataforma del operario incorpora mejoras de ergonomía, con paneles de insonorización y apostando por un diseño de líneas rectas para un mayor espacio de operaciones. Se ha añadido un panel de mandos regulable y una mejor iluminación led, además de instalar una cámara para facilitar al operario la visibilidad de las zonas muertas. La plataforma KAIROS también cuenta con movimiento vertical y movimiento de avance para el control del mecanizado en las zonas altas de las piezas.

ZOLLER presentaba la evolución coherente de ZOLLER Solutions. Gracias a los diversos conceptos de soluciones, las ZOLLER Solutions se pueden emplear para cada requisito en pequeñas empresas hasta incluso grandes empresas de producción y aumentan decisivamente la rentabilidad y la productividad. ZOLLER presentó en la feria, en tres áreas separadas, tres niveles esenciales hacia la digitalización y automatización en la preparación de las herramientas.

En un primer nivel, se mostraba la evolución del “zidCode” de ZOLLER como nueva plataforma de comunicación para empresas de fabricación. Sin grandes reequipamientos en la máquina de herramientas, sin grandes costes de inversión y sin un arduo sistema de datos de herramienta, “zidCode” se puede integrar de forma rápida y sencilla en la fabricación y conforma la base para la comunicación digital entre la máquina de herramientas, el aparato de ajuste y medición y los sistemas de almacenamiento ZOLLER Smart Cabinets. La base de cada fabricación digital y automatizada es el marcado unívoco en el portaherramientas para la identificación de las herramientas completas. Para ello, ZOLLER ofrece el “idLabel”. Esta etiqueta es facilitada directamente por ZOLLER o se puede generar mediante una impresora “idPrinter” localmente en la empresa. Las herramientas completas se pueden crear e inventarizar ya en la nueva plataforma de comunicación “zidCode”. Al escanear el código que se encuentra en el portaherramientas, la base de datos z.One accederá automáticamente a los datos respectivos de la herramienta y, de este modo, estarán disponibles por ejemplo en la máquina de la herramienta.
En el nivel 2 del stand fabricante, por su parte, se realizaba la transmisión de tareas estándar al sistema de robot “cora” y, en el 3, la preparación de herramientas completamente automática con “roboBox”.

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