EuroBLECH 2018 – El futuro en tecnología de la chapa, presente en Hannover / nº 242

EuroBLECH 2018 cierra con un balance muy positivo. La digitalización, tema estrella de la mayor feria de la industria de la transformación de la chapa

EuroBLECH 2018, la Feria Internacional Tecnológica de Transformación de la Chapa, clausuró su 25.a edición a finales del pasado mes de octubre tras cuatro días de gran éxito de participación. Un total de 56.301 visitantes de numerosos países acudieron a Hannover para conocer los últimos avances técnicos y tecnologías digitales para el procesamiento de chapa e invertir en nuevas máquinas de producción. En la edición de este año expusieron sus soluciones un total de 1.507 empresas de 40 países

EuroBLECH 2018 se celebró con gran éxito entre los días 23 y 26 del pasado mes de octubre en el recinto ferial de Hanóver (Alemania)

“El ambiente de la feria ha sido excepcional, tanto entre los expositores como entre los asistentes. Este año muchas empresas han presentado unos stands todavía más impresionantes. Han exhibido un abanico amplísimo de maquinaria y soluciones innovadoras, con muchas demostraciones en directo en los stands”, dice Evelyn Warwick, directora de la feria EuroBLECH, en nombre de la empresa organizadora, Mack Brooks Exhibitions. “En los dos últimos años, el progreso tecnológico ha sido considerable. Muchos expositores han demostrado que el sector está preparado para la digitalización y que estas nuevas tecnologías tienen aplicación en los entornos industriales”, continúa Warwick.

“Estamos muy satisfechos con los buenos resultados de EuroBLECH 2018, cuyo volumen de asistencia, en comparación con la edición anterior, ha sido muy alto durante los cuatro días de salón, de martes a viernes. Así, EuroBLECH 2018 cierra su edición con un récord de superficie ocupada, 89.875 m2 útiles, y una cifra de visitantes sostenible, gracias al auge que vive el sector. Muchos expositores han tenido ventas muy importantes”, concluye Warwick.

En la edición de este año, el 58 % de los expositores procedía de fuera de Alemania, lo cual representa un aumento de la presencia internacional del 4 %. En cuanto a los visitantes, los resultados preliminares de la encuesta de asistencia muestran que el 37 % venía de fuera de Alemania, una cifra muy positiva. Los asistentes internacionales vienen de Italia, Suiza, Países Bajos, España, Turquía, India, Gran Bretaña, Polonia, Austria y Bélgica.

La Revista TOPE volvió a estar presente en el stand de la prensa internacional, con la distribución masiva del Nº240-Octubre 2018, edición especial del certamen

La mayor parte de los visitantes son fabricantes (73 %), seguidos de talleres, profesionales y servicios. Los sectores de procedencia más importantes de los visitantes fueron la ingeniería, chapa y productos derivados, construcción de aluminio y acero, fabricantes y proveedores de automóviles, ingeniería eléctrica, producción de hierro y acero, laminadores y tecnologías de calefacción, ventilación y aire acondicionado.

Con un 97 %, el porcentaje de visitantes profesionales fue, una vez más, muy elevado. Además del gran número de asistentes internacionales, la exposición registró una vez más un porcentaje muy alto de visitantes con cargos de responsabilidad directiva y de los departamentos de compras. Así, el porcentaje de asistentes implicados en la toma de decisiones prácticamente se ha mantenido en el 79 %.

Los resultados preliminares de la encuesta de asistencia indican una elevada satisfacción tanto de los expositores como de los visitantes. Los asistentes elogiaron la cantidad y variedad de productos exhibidos, la presencia de expositores internacionales, la calidad de los stands y el número elevado de demostraciones de procesos digitales. Alabaron también la alta cualificación y el carácter internacional del público asistente, y destacaron la proporción alta de personal directivo. Los expositores indicaron además que habían realizado un gran número de nuevos contactos profesionales. Asimismo, más del 70 % de los expositores señaló durante el evento su intención de participar en la próxima feria EuroBLECH, que se celebrará del 27 al 30 de octubre de 2020 en el recinto ferial de Hannover (Alemania).

Aparte de EuroBLECH, Mack Brooks Exhibitions organiza otros salones dedicados a la industria de la chapa en distintos mercados, como BLECH India, del 25 al 27 de abril de 2019 en Mumbai, o AsiaBLECH 2019, del 20 al 22 de noviembre de 2019 en Chengdú (China). Además, la primera edición de BLECH France tendrá lugar del 21 al 23 de enero de 2020 en París.

La próxima edición de EuroBLECH se celebrará del 27 al 30 de octubre de 2020 en el recinto ferial de Hanóver

Ganadores de la competición online de EuroBLECH 2018

De nuevo, EuroBLECH dio el protagonismo a los avances tecnológicos y al público profesional con los galardones EuroBLECH de este año. El hilo conductor de esta edición fue “Step into the digital reality” (Entre en la realidad digital) y la propia comunidad de transformación de la chapa eligió a los ganadores a través de internet. La entrega de premios se efectuó el segundo día de la feria.

La empresa TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG ganó el premio en la categoría de transformación digital por su sistema de localización en interiores Track&Trace. El sistema, basado en tecnología de banda ultraancha UWB, permite determinar con certeza y al momento la posición de marcadores con la ayuda de satélites.

En la categoría de “startups”, la ganadora fue la estonia Fractory Solutions OÜ por su plataforma de fabricación de chapa a demanda Fractory.co, que permite optimizar la subcontratación de trabajos. Los clientes pueden obtener presupuestos y plazos de entrega al instante: solo tienen que cargar el diseño CAD; así, el proceso de encargo es diez veces más rápido y económico.

Por su parte, Q-Fin Quality Finishing se llevó el premio en la categoría de sistemas compactos por su máquina F200 XL, que permite desbarbar, rectificar y redondear piezas de chapa muy pequeñas y ligeras.

Presentamos a continuación un breve resumen de algunas de las novedades vistas en EuroBLECH 2018, donde la Revista TOPE realizaba una distribución masiva del Nº240-Octubre 2018 –especialmente dedicado al certamen- desde el stand de la prensa técnica internacional.

AMADA presentó en su stand -como una primicia mundial que generó una gran expectación entre los asistentes- su último desarrollo en láser fibra: el AMADA VENTIS-3015AJ, el primer sistema de láser fibra que permite un corte suave de acero inoxidable y aluminio sin rebabas, que destaca también por su alta velocidad de procesado y por sus bajos costes operativos.

Una de las muchas innovaciones del VENTIS reside en las lentes ópticas especiales utilizadas en el cabezal de corte. El sistema permite el movimiento del haz de láser de un lado a otro en distintas trayectorias en cuestión de milisegundos. Este tipo de corte permite trabajar continuamente con una calidad del haz excelente. Con estas prestaciones, el sistema AMADA VENTIS-3015AJ de 4 kW puede competir fácilmente con máquinas de 6 kW o incluso superiores. La alta velocidad de corte, el reducido consumo de potencia y el resto de parámetros del proceso hacen que los costes operativos del VENTIS sean considerablemente inferiores a los de un sistema de un rango superior.Por otro lado, basándose en el éxito de los modelos de corte por láser fibra ENSIS de 2 y 3kW, AMADA presentaba los modelos ENSIS de 6 y 9kW.Además, EuroBLECH 2018 servía también de escaparate a la firma nipona para la presentación en primicia mundial de la máquina combinada de punzonado servo-eléctrico y láser fibra EML-2515AJ. Continuando con la ampliación de su gama de máquinas combinadas de láser fibra, la nueva EML-2515AJ está equipada con el láser fibra de 3kW de AMADA y con varias prestaciones para ahorrar en su configuración.El campo de la soldadura por láser fibra se mostraba el AMADA FLW-ENSIS M5, que lleva la soldadura láser a un nivel superior de calidad con una considerable reducción de los tiempos muertos.Combinando la máquina de corte por láser ENSIS de mesa plana de 3kW con el reconocido sistema de corte de tubos Rotary Index (RI), AMADA exponía el modelo de máquina de corte por láser fibra AMADA ENSIS-3015RI 3kW, que logra un gran aumento de la productividad para el procesado de chapa y tubo en un amplio abanico de aplicaciones.En el campo del plegado destacamos los modelos de plegadora AMADA HFE3i-1003 L -una mezcla perfecta de fiabilidad y flexibilidad, con una completa gama para cubrir todas las necesidades de plegado-; AMADA HG-2204ATC, con cambiador automático, una solución única para ganar competitividad en tamaños de lotes y tiempos productivos; y AMADA EG-4010, la revolución del concepto de plegado en cuanto a productividad y ergonomía.Por último, con sus 70 años de experiencia, AMADA mostraba también su completa y flexible aproximación a la fabricación inteligente, para crear nuevas oportunidades: el estado actual de la máquina y la información diaria de mantenimiento se pueden visionar en cualquier momento con My V-Factory. El servicio de AMADA en el IoT (Internet de las cosas) ofrece cobertura para la reparación rápida y el mantenimiento predictivo.

AutoForm, proveedor de referencia para la industria del conformado de chapa metálica, mostraba entre otras soluciones, su software AutoForm-ProgSim, para la simulación de matrices progresivas adaptado para usuarios de Cimatron.

AutoForm-ProgSim simula el proceso de estampación completo de matrices progresivas, incluyendoembutición, doblado, conformado y operaciones de corte, así como también la evaluación del springback. La simulación eficiente se basa en la tecnología de simulación incremental. Una vez que se define la geometría de la herramienta en Cimatron, se puede exportar fácilmente a AutoForm-ProgSim. El usuario puede entonces simular el proceso de estampado completo y validar los resultados. Se pueden volver a exportar a Cimatron los resultados tales como líneas de corte optimizadas y springback para la adaptación de la herramienta. La optimización de las líneas de corte permite la eliminación de las puestas a punto de corte por láser más tarde en el proceso, lo que reduce significativamente el tiempo de parada y los costes.

Bihler presentaba en Hannover su nuevo LEANTOOL progresivo. Con sus máquinas servo-controladas RM-NC y GRM-NC en conjunto con el sistema LEANTOOL, Bihler ofrece una plataforma de solución estandarizada para estar un paso por delante de la competencia. Con el equipo progresivo LEANTOOL, Bihler ahora complementa el sistema LEANTOOL para la producción de partes estampadas y conformadas aún más complejas.

El LEANTOOL lineal combina los puntos fuertes de la tecnología de herramienta progresiva con la tecnología de máquina Bihler: menos complejidad en la herramienta, un alto nivel de estandarización y máxima flexibilidad y productividad.El sistema modular para herramientas de plegado lineal ofrece las mismas ventajas que la versión radial: los tiempos de implementación más cortos, los costes de herramienta significativamente más bajos y el tiempo de comercialización más rápido para sus componentes progresivos.Más del setenta por ciento de las herramientas Lean son partes estándar y recorte blank. El diseño modular reduce los tiempos de configuración a menos de treinta minutos para algunas aplicaciones. Se pueden implementar movimientos controlables individualmente desde arriba, desde abajo y desde el costado. Esto asegura una disposición despejada del equipo progresivo LEANTOOL y garantiza una producción flexible y segura en el GRM-NC.

DANOBAT–bajo el lema “Think flexible”- expuso en la feria su modelo DANOBAT LB, una línea de corte por láser a partir de bobina. Se trata de una solución de alta productividad que combina cada una de las ventajas que proporciona la tecnología de la fibra aplicada al corte por láser (eficiencia, velocidad, versatilidad, mantenimiento mínimo, etc.), con las ventajas derivadas del uso de bobinas metálicas (ahorro en el coste del material de hasta un 15% y mayor aprovechamiento de la chapa pudiendo cortar diferentes tipos de piezas simultáneamente).

Las soluciones de láser blanking de DANOBAT están revolucionando el sector de las prensas tradicionales, ya que sus ventajas frente al uso de las mismas son múltiples. Entre las más importantes podemos destacar el ahorro en mantenimiento y en energía, la supresión de tiempos muertos, la optimización del espacio y especialmente la mayor flexibilidad que ofrece.Todas estas ventajas convierten a la DANOBAT LB en un sistema óptimo para series medias y cortas. Además, se diseña a medida para satisfacer las necesidades particulares de cada cliente. El sistema ofrece la posibilidad de separar el retal sin intervención del operario y de gestionar nestings dinámicos con clasificación automática de piezas terminadas. Además, puede incorporar diferentes soluciones de automatización, tanto en la alimentación de bobina como en el apilado automático de la pieza terminada.La máquina DANOBAT LB se puede combinar con diferentes soluciones de plegado, consiguiendo así una línea flexible completa que permite la obtención automática de pieza terminada en un solo sistema.El campo de aplicación de este sistema de corte por láser a partir de bobina es muy amplio (automoción, menaje, silos metálicos, luminarias, cisternas de almacenamiento de líquidos, latas y bidones metálicos, sistemas y conductos de climatización, fachadas y estructuras metálicas de edificios, …)

EKICONTROL diseña, fabrica e instala líneas para el procesado de bobinas metálicas de acero al carbono, inoxidable y aluminio.En su stand de Hannover exponía su modelo TwinCut 20, una línea diseñada y construida para el multiformato que permite realizar corte longitudinal y transversal simultáneo. Las prestaciones de este modelo derivan en una gran calidad de enderezado, calidad en el corte y repetibilidad.

Como aspecto especialmente destacable, el fabricante ponía el foco en sus últimas instalaciones e integraciones en fábrica, además de su adaptación a la Industria 4.0, combinando técnicas avanzadas de producción y operaciones con tecnologías inteligentes que se integrarán en las organizaciones, las personas y los activos.

ESAB con más de 80 años de experiencia en máquinas de corte, ha reinventado el biselado por plasma automatizado aplicando las últimas tecnologías, para desarrollar un cabezal que supere las deficiencias de las generaciones anteriores, proporcionando mejoras sustanciales en la productividad, evitando problemas de salud y seguridad, requiriendo menor nivel de inversión y adecuado también para su uso en máquinas pequeñas y medianas. De la mano de ESAB, llega el DMX (Direct Multi-aXis motion).Un elemento esencial del sistema DMX recientemente introducido son los servomotores de transmisión directa que eliminan las correas dentadas y los engranajes habitualmente empleados en otros cabezales.

Los servomotores de accionamiento directo ayudan a minimizar el tamaño y el peso, lo que significa que el DMX puede montarse en máquinas más pequeñas, y el control de par integrado apoya la función de detección de colisiones; ante una colisión, el accionamiento eléctrico de los servomotores se interrumpe, por lo que los ejes quedan libres para moverse. Además, todo el sistema se alinea automáticamente sin tener que seguir ningún procedimiento de alineación largo, complejo o que requiera mucho tiempo. El restablecimiento automático también evita la necesidad de que un operario se suba a la máquina. Este sistema permite una rotación infinita, lo que simplifica el proceso y ahorra tiempo de ciclo durante el corte porque no hay necesidad de levantar el cabezal, resetear la rotación y luego reanudar el corte.Gracias a su diseño compacto y a sus servomotores de accionamiento directo, el conjunto contiene menos piezas móviles que otros cabezales de corte en bisel. Esto mejora la fiabilidad y reduce el mantenimiento.Además, ESAB ha desarrollado la tecnología SmartBevel, integrándola en su paquete de software de programación y anidamiento CNC Columbus III. SmartBevel no sólo simplifica la programación, sino que también ahorra tiempo y reduce el gasto de material, al cortar la geometría deseada al primer intento, sin recurrir a pruebas y reprogramaciones. Diseñado para soportar cortes en bisel de acuerdo con AWS D1.1.

Fagor Arrasate estuvo presente por primera vez presente en Hannover, uno dedicado al sector de automoción y otro para el siderúrgico.En el stand dedicado a la industria automovilística Fagor Arrasate presentaba su propuesta para una de las grandes tendencias del sector, las líneas de prensas de alta cadencia Servo Hybrid WaveLine, englobada en las denominadas High Speed. Su velocidad de hasta 15 golpes por minuto, sincronización para trabajar en modo continuo, configuración híbrida y simulador digital, la convierten en una de las líneas más avanzadas del mundo de su categoría. En el apartado de innovaciones, Fagor Arrasate presentaba su e-cojín, que ofrece un ahorro energético del 75% sobre uno convencional. La estampación en caliente también tenía su espacio en el stand.En el stand dedicado al procesado de metales, se mostraban las nuevas líneas de corte de altas prestaciones de Fagor Arrasate. Estas líneas, tanto transversales como longitudinales, alcanzan velocidades de hasta 400 m/min. En este sector también destacan las nuevas líneas blanking que alcanzan productividades de hasta 9 millones de piezas anuales. Los apiladores eran otros de los protagonistas de este stand, donde se ofrecerán soluciones de apilado eficientes adaptadas para todos los tipos de materiales y espesores.

FRONIUS presentaba, entre muchas otras novedades en el campo de la soldadura, su nueva opción CMT Cycle Step.

Gracias a la nueva opción Cycle Step para el proceso de soldadura CMT (Cold Metal Transfer), los usuarios pueden ajustar el número de gotas de manera individual y el tiempo de pausa entre ciclos. El resultado es un cordón de soldadura con ondas marcadas, altamente reproducible y un menor aporte térmico. El campo de aplicación es muy variado: desde cordones visibles y aplicaciones aditivas hasta puntos de fijación.En el proceso MIG/MAG, se funde una gota al final del hilo de soldadura, para después, durante el proceso CMT, transferirse al baño de fusión durante el cortocircuito. El arco vuelve a cebar tras del cortocircuito característico, dando comienzo así a un nuevo ciclo de soldadura. CMT Cylce Step permite a Fronius controlar estos ciclos con tanta precisión que incluso el operario puede definir el número exacto de gotas por cada punto de soldadura, consiguiendo el máximo control y repetitividad sobre el proceso. También es posible ajustar la cantidad de material que se elimina en cada secuencia.Cycle Step minimiza la aportación de calor a la pieza de trabajo y facilita el control, lo que resulta muy útil sobre todo para la soldadura de posición con gaps. Otra ventaja, es el aspecto con ondas marcadas, ideal para cordones visibles de alta calidad. Además, como CMT Cycle Step permite también la soldadura de puntos de fijación muy pequeños, es una buena alternativa a la soldadura por puntos. Este proceso se puede aplicar en la soldadura de chapas galvanizadas o para generar puntos de soporte como complemento a las uniones pegadas, así mismo permite aplicaciones de recargue y fabricación aditiva. La opción Cycle Step está disponible como actualización a partir de la versión de firmware 1.9.0 de TPS/i. Una vez realizada la actualización en los sistemas TPS/i, los usuarios podrán utilizarla para todas las curvas características CMT.

Gasparini presentaba en Hannover Agile, el cambiador automático de herramientas para prensas plegadoras de hasta 640 toneladas en 8 metros, con la mayor versatilidad y personalización.Agile es un cambiador automático de herramientas increíblemente versátil. Permite que el plegado se transforme de un cuello de botella a un foco de producción, liberando tiempo y recursos para otras actividades. Agile facilita el plegado en el caso de cambios frecuentes de utillaje, configuraciones complejas, herramientas de gran valor y peso. Ayuda en la realización de piezas especiales tanto a los operadores más experimentados como a los que están en formación. Único en el manejo de punzones y adaptadores, permite plegar cajas de 290 mm de altura incluso con prensas de grandes dimensiones. El área de trabajo también se puede personalizar con luz, carrera y garganta a medida. Las herramientas pueden alcanzar toda la longitud de la máquina, sin límites de longitud y número de estaciones. La máquina puede equiparse con soportes frontales y levantadores de chapa. El almacén contiene la longitud total más larga de herramientas y también soporta las matrices de aplastado.El fabricante italiano también presentó la nueva X-Press Next Hybrid. La nueva plegadora X-Press Next Hybrid está equipada con un innovador sistema hidráulico que la hace aún más ecológica y eficiente. Gracias al motor sin escobillas, podemos controlar con precisión el movimiento del travesaño con una cantidad mínima de aceite y energía. Con su gama de accesorios, la fabricación de grandes cantidades de piezas resulta eficiente y práctica.En el tema de Industria 4.0, el fabricante presentaba sus soluciones para la fábrica inteligente en el plegado de chapa y sus líneas de plegado automatizadas. La división de software del departamento de I+D elabora soluciones a medida para supervisión del flujo de producción, mantenimiento predictivo, teleasistencia, control de calidad, integración con otras máquinas, conexión a ERP y MES, presentación de informes y análisis de datos.

GOM presentaba en Hanóver sus diferentes modelos de ScanBox, incluyendo un sistema automatizado para la medición de varias partes del chasis de un automóvil.

El ATOS Scan Box puede ser configurado y puesto en marcha en cualquier lugar en uno o dos días sin la necesidad de un lugar de instalación permanente. Los diferentes modelos abastecen a piezas de diferentes tamaños. La pieza clave de todas las celdas de medición es el ATOS 3D escáner robotizado con el que se realizan las mediciones en 3D de toda la geometría de la pieza a controlar. El software utilizado Virtual Measuring Room (VMR) simula el entorno de medición real haciendo posible los movimientos del proceso de medición en simulaciones virtuales. El robot puede por lo tanto ser controlado desde el propio software de GOM sin la necesidad de ningún otro controlador. Además, el proceso de medición puede ser previamente preparado en base a CAD sin necesidad de tener ninguna medición.GOM ha aumentado la serie de escáneres 3D con el modelo ATOS Triple Scan 16M. El nuevo digitalizador 3D captura 16 millones de puntos por escaneado y puede ser utilizado para control de calidad de componentes de tamaño medio que necesiten una alta resolución. Estas aplicaciones podrían ser la medición e inspección de complejas piezas de inyección de plástico así como alabes mecanizados de fundición en donde los pequeños radios juegan un papel importante.

HYPERTHERM, fabricante de sistemas y software de corte industrial, presentaba en su cincuenta aniversatio un nuevo miembro en su familia de plasma X-Definition™ y una nueva bomba con chorro de agua HyPrecision™ con capacidades únicas de mantenimiento predictivo.El plasma X-Definition de Hypertherm es la forma más novedosa de tecnología de plasma, se basa en plasma de alta definición y establece nuevos estándares para la calidad de corte en acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. El resultado son bordes de corte más cuadrados, notablemente menos angularidad y un excelente acabado superficial en metales no ferrosos como el aluminio y el acero inoxidable.En la feria de este año, los visitantes se encontraron con el miembro más nuevo de la familia de productos de plasma XPR® y experimentaron los impresionantes resultados de una manera única.

Además de los nuevos productos de tecnología de plasma de la compañía, en la feria se presentaba una nueva bomba con chorro de agua HyPrecision en la feria. Una de las innovaciones en esta bomba es una tecnología de mantenimiento de junta estanca que garantiza que el sistema funcione continuamente a un nivel máximo.Además de todos los nuevos productos y tecnologías, la compañía presentó su línea Powermax® de cortadores de plasma industrial ligeros, línea de software de anidamiento CAM, software robótico, productos de automatización y tecnologías de antorchas y consumibles de Hypertherm y sus marcas Centricut® y AccuStream®.

igus mostró sus novedades en la edición de este año de EuroBLECH y en especial sus “plásticos inteligentes” para la industria 4.0 del procesado de chapa.

Los “smart plastics” están interconectados y amplían las posibilidades de mantenimiento predictivo al tiempo que reducen las paradas no planificadas en planta.Las guías lineales drylin®, las cadenas portacables y los cables inteligentes, se monitorizan continuamente y avisan con antelación de futuros fallos en el sistema.La gama iSense consiste en diferentes sensores y módulos de monitorización. Mediante el módulo de comunicación (iCom), los datos obtenidos se pueden incorporar directament en la estructura del departamento de mantenimiento de la fábrica. El sistema iSense supervisa la vida útil de las cadenas portacables, guías lineales y cables flexibles de igus®. Si los valores obtenidos superan los límites establecidos, estos componentes “inteligentes” indican el tiempo de uso restante con antelación, lo que permite planificar los mantenimientos o sustituciones antes de que se produzcan fallos.Opcionalmente iSense se puede conectar al centro de datos de igus, ampliando así las posibilidades digitales con un cálculo de vida útil personalizado y la optimización de los procesos de mantenimiento como la contratación de un servicio de mantenimiento realizado directamente por igus o la solicitud automática de piezas de recambio.De este modo, los “smart plastics” reducen los costes de mantenimiento aún más e incrementan la seguridad y disponibilidad de equipos e instalaciones.

LANTEK presentó su nueva suite de aplicaciones cloud Lantek 360. El uso de aplicaciones cloud tiene claras ventajas para las organizaciones: la seguridad y disponibilidad de datos están cerca del 100% gracias a la redundancia integrada incorporada para la realización de copias de seguridad y la recuperación; el fabricante no necesita contar con un equipo informático especial en sus instalaciones, ya que la experiencia es proporcionada por Lantek y el proveedor de servicios cloud; se puede acceder a los datos desde distintas ubicaciones para obtener la máxima flexibilidad en las operaciones donde se involucran múltiples plantas y plantillas móviles; los altos niveles de seguridad y el cifrado evitan el uso indebido de datos y garantizan que solo se utilicen las últimas versiones de estos; el coste de acceso a equipos y servicios informáticos complejos y de alto valor es bajo; Lantek gestiona el mantenimiento y la actualización del software; se puede acceder a módulos adicionales de software Lantek o desactivarlos en función de la evolución del negocio y de las necesidades de la empresa.

LOIRE GESTAMP presentaba en Hannover sus líneas de chapa para estampación en caliente de chapa. Su programa de fabricación lo completa con líneas de producción de prensas “G1” o “G2” para la fabricación de piezas de automoción, prensas hidráulicas para puesta a punto (Try Out) de troqueles/matrices, instalaciones de hidroconformado y otras prensas.

LVD ponía el foco en las soluciones de automatización flexibles y en la fabricación modulat para una mayor eficiencia de la producción. La Industria 4.0 de LVD, lista para el corte por láser, plegado, punzonado y la tecnología de software permiten una transformación fácil y sencilla a un taller más competitivo.A destacar, la plegadora ToolCell XT, de cambio automático de la herramienta y con capacidad extendida de almacenamiento de las herramientas; la nueva solución robotizada y compacta de plegado Dyna-Cell, que logra tiempos más rápidos desde el diseño hasta la obtención de la pieza, cambios rápidos, mayor rendimiento y menor coste por pieza; la máquina de corte por láser de fibra de velocidad ultra alta Electra FL 3015 brinda una nueva fuente láser de 10 kW para cortar una amplia gama de metales tanto ferrosos como no ferrosos tan rápido como el proceso térmico lo permita, sin compromiso dinámico; la plegadora Easy-Form 80/25, equipada con Easy-Form® Láser, sistema de seguimiento y corrección del ángulo durante el proceso; la punzonadora Strippit PX-1530 puede punzonar, deformar, plegar y roscar para llevar a cabo de forma eficiente procesos múltiples, incluso piezas complejas tridimensionales.

NIDEC ARISA, presentó en Hanóver, con motivo de esta vigésimo quinta edición de la feria EuroBLECH, su última innovación en software de Industria 4.0. Press Intelligence es el software de desarrollo propio que monitoriza las prensas Arisa en tiempo real emitiendo avisos al operario para que en cada momento sepa cómo está funcionando la máquina.

Pero Press Intelligence va más allá, gracias a los algoritmos con los que trabaja y al Big Data este software ayuda en las tareas de mantenimiento predictivo e incluso es capaz de detectar si la máquina está registrando alguna incidencia aportando la solución exacta.

RÖSLER acudió a Hanóver con su completo programa de fabricación y servicios para la preparación y el acabado de superficies: acabado a vibración, consumibles (abrasivo y compuestos), granallado, shotblasting, shot-peening, sistemas de pintura y conservación, lavado industrial y tecnología medioambiental (reciclado de agua de proceso y centrífugas de alto rendimiento para tratamiento del agua).La firma posee el certificado de calidad ISO 9001:2000 para la producción, comercialización, distribución e instalación de maquinaria para el tratamiento de superficies y la comercialización de sus consumibles. El usuario puede elegir entre tres tecnologías de proceso: acabado a vibración, granallado y lavado industrial, que ofrecen posibilidades ilimitadas. A través de extensas pruebas de proceso, siempre encuentra la solución de acabado adecuada a las necesidades de los clientes. Esto incluye no sólo el desarrollo de un proceso de acabado específico, sino también el asesoramiento adecuado y la venta de consumibles.

Se trata de la única compañía en este campo que opera con centros de pruebas y demostraciones por todo el mundo. Esto permite ejecutar las pruebas bajo las condiciones de producción realmente aproximadas a las necesidades de sus clientes, con las consiguientes de ahorro de tiempo y dinero para el usuario, obteniendo a su vez la mejor solución de proceso y productos disponible, a través de el consejo profesional y pruebas de proceso.

Salvagnini mostraba con ocasión de la 25a edición de EuroBLECH en Hannover lo que el fabricante denomina Social Industry, es decir, una concatenación de máquinas adaptativas, eficientes y automáticas interconectadas entre sí y totalmente al servicio de la persona y de su intelecto. Este es el auténtico valor añadido de una solución de proceso eficiente -presente en el ADN de Salvagnini- y perfectamente equilibrada, con la que producir lo que se desee, cuando sirve y en la cantidad necesaria. También se trata de lo que la clientela actualmente solicita a Salvagnini y es la experiencia productiva que los visitantes de la feria pudieron experimentar visitando en el stand de esta firma en Hannover.

La atención de la clientela cada vez se desplaza más desde la máquina hacia el proceso productivo por lo que Salvagnini, combinando sus máquinas cada vez más avanzadas, adaptativas e inteligentes, propone soluciones caracterizadas por una extrema interconectividad entre las máquinas, con la persona y para la persona.Las empresas no buscan solamente la máquina más puntera y eficiente – y Salvagnini en Hannover presentaba igualmente innovaciones tecnológicas y de producto únicas, eficientes y competitivas en toda la gama de productos – sino que también valoran el cómo poder aprovechar al máximo las potencialidades en su propio entorno de producción. El núcleo operativo debe seguir siendo la persona y su capacidad de saber gestionar y utilizar al máximo los datos a disposición para organizar y optimizar la producción, equilibrando los flujos de trabajo y empleando las distintas tecnologías de manera concatenada para producir únicamente lo que sirve cuando sirve.Los visitantes de la feria pudieron experimentar e interactuar en una Social Industry, fielmente reproducida en el stand de Salvagnini, en donde las máquinas en exhibición, entre ellas la combinada S1 (en su debut oficial, ver sección “Nuevas tecnologías” de este número de la Revista TOPE), producían de forma concatenada y eficiente un objeto elegido por el visitante mismo, colocado en el centro del proceso productivo.Según lo expuesto, el visitante era parte integrante del proceso productivo de un objeto del cual, partiendo desde su creación y durante su visita, podía monitorear el estado de avance de los procesos a través de la APP Salvagnini GATE que comunicaba paso a paso el resultado de cada proceso. Este es el auténtico significado de poner en el centro de la Social Industry a la persona que tendrá, por fin, todo bajo control, incluida la logística de proceso (también gracias a la realidad virtual). La gestión del dato productivo no es un fin en sí mismo, sino que es el elemento «revolucionario», por así decirlo, que se pone a disposición de la sabiduría de cada técnico operador que, de este modo, se valora al máximo.

SIEGMUND exponía en EuroBLECH 2018, en un original stand con realidad virtual incluida, las últimas novedades de su sistema de mesas de soldadura y utillajes modulares.

Las mesas de los sistemas 28 y 16 tuvieron un especial protagonismo en el stand, donde los visitantes pudieron apreciar la calidad final de un producto diseñado para trabajar con rapidez, comodidad y precisión, y que al mismo tiempo esté dotado de una resistencia extrema a proyecciones de soldadura, rayaduras, golpes, oxidación, etc.También destacó el nuevo sistema 22 que, a medio camino entre los equipos de siempre, es un sistema más robusto que el 16 y algo más económico que el 28. Ahora mismo, este sistema intermedio va completando múltiples opciones en utillajes y es una clara muestra de la importante evolución de la merca en los últimos tiempos.La modularidad del sistema SIEGMUND de mesas de soldadura permite configurar bancadas de cualquier dimensión y forma según las necesidades del cliente. Cuando se montan plantillas de muchos metros de longitud, la precisión de las bancadas permite el posicionamiento de los utillajes dentro de los límites de tolerancia de la pieza. La retícula de 100×100 mm con 100 mm entre centros de agujeros permite un control visual de las distancias sin importar la longitud de la colocación. Al tratarse de bancadas totalmente estándar, la plantilla se puede formar conectando mesas, estructurando colocaciones mediante viguetas, una combinación de ambas, etc. Otra posibilidad es la de recurrir a un sistema de raíles sobre el que se colocan mesas con patas especiales.

STAÜBLImostraba en su stand sus soluciones para aumentar la productividad en las aplicaciones de automatización.

El fabricante expuso una completa gama de conectores tres niveles de sistemas de cambio de herramientas para robots. Estas tres líneas de producto (MPS COMPLETE, MPS MODULAR y MPS CUSTOMIZED) han sido desarrolladas para satisafacer los requisitos de los clientes de forma más rápida, eficiente y selectiva.También se presentaron en EuroBLECH conectores para el cableado de robots de soldadura. El RobiFix mini, especialmente ligero y compacto, es apropiado para aplicaciones de construcción ligeras y la nueva tecnología de 10 kHz.

TECOI, fabricante de sistemas avanzados de procesamiento de chapa, mostraba a los visitantes de EuroBLECH 2018 sus modelos LS-CF y THOR.TLa LS – CF ha sido desarrollada para el corte por láser fibra en grandes formatos. Está diseñada para un uso intensivo en el que se requiera mantener la máxima precisión y repetitividad. Cuenta con potencias de corte hasta 16.000w, sistema TWIN DISK de corte con doble cabezal y sistema CAP de alimentación continua que permite aumentar considerablemente la productividad y reducir los tiempos de parada. Incorpora la tecnología ultra-avanzada DFP®, patentada por TECOI: innovador dispositivo con sistema de cambio de fibra automático permite tener en un solo cabezal dos configuraciones ópticas distintas, pudiendo cortar chapa fina y gruesa con un mismo sistema sin tener que cambiar la configuración. De esta manera, se ahorra tiempo de manipulación en cambios de lente, ya que las dos configuraciones ópticas se seleccionan automáticamente. Por sus características, proporciona alta calidad en las piezas procesadas, no sólo en el tratamiento de chapas finas, sino también en chapas gruesas.

Respecto a THOR, el fabricante la define como la estación de corte térmico y mecanizado de alta potencia más completa del mercado actual. Está diseñada para realizar multitud de procesos (corte plasma y oxicorte, taladrado pasante y ciego, roscado pasante y ciego, avellanado angular o recto, escariado, fresado y marcado láser de alta definición, plasma y scribbing, etc.) con requerimientos de calidad y elevada capacidad para medianas y grandes dimensiones. Destaca por su doble rigidez, su estética blindada y diseño compacto. Equipada con cargador carrusel de 20 herramientas y sistema VIBRATEC de extracción automática de escoria y pequeñas piezas.

TRUMPF, se presentaba en la edición de EuroBLECH de este año, como viene siendo habitual, con un stand repleto de novedades.Entre ellas la nueva generación de la TruLaser Cell 7040, uno de los sistemas láser 3D más productivos y flexibles del mundo (ver sección “Nuevas Tecnologías” de este mismo número de la Revista TOPE). Con el nuevo modelo, TRUMPF ha logrado aumentar la productividad de forma significativa. Para ello los desarrolladores han reducido los tiempos de parada, integrando soluciones de automatización y mejorando la calidad del mecanizado.TRUMPF presentó también un nuevo hito en el camino hacia la máquina autónoma: Active Speed Control. El sistema visualiza directamente el corte por láser a través de la boquilla, lo monitorea en tiempo real y regula la velocidad de alimentación de las máquinas láser de estado sólido de forma independiente. Esta función aumenta la fiabilidad del proceso y reduce los rechazos y las repeticiones (más información en la sección nuevas “Nuevas Tecnologías”).Otro de los grandes lanzamientos del fabricante – ganador del premio el premio que otorga el certamen en la categoría de transformación digital- fue un sistema de localización de interiores basado en la tecnología de banda ultra ancha (UWB). Esta solución determina la posición inequívoca de las piezas de chapa en tiempo real y documenta también las rutas de transporte mediante los dispositivos de seguimiento, los llamados satélites, en el techo de la nave. Estos minisatélites se comunican con unos marcadores que, al igual que hasta ahora los documentos de trabajo, pueden colocarse o fijarse simplemente a las pilas de piezas o a los portadores de carga. De esta manera, el personal de producción puede rastrear las piezas con una precisión de sólo unos centímetros y ya no es necesario realizar más búsquedas laboriosas y costosas en la producción. Los pedidos urgentes se pueden localizar con precisión en la nave de producción y los pasos de trabajo se pueden priorizar de forma práctica. Tanto las piezas como las herramientas son fáciles de encontrar.En el campo del plegado, la firma alemana presentaba la nueva TruBend Serie 7000, que pliega piezas pequeñas y medianas con gran rapidez, al igual que la serie predecesora. La TruBend Serie 7000 consta de dos variantes: la TruBend 7036 tiene una fuerza de prensado de 36 toneladas y una longitud de plegado de 1020 milímetros. La altura de montaje disponible es de 295 milímetros. La TruBend 7050 está indicada para usuarios que pliegan chapas más gruesas o fabrican piezas más grandes. La máquina pliega con una fuerza de prensado de 50 toneladas. Su longitud de plegado es de 1.530 milímetros y la altura de montaje útil es de 385 milímetros. El tope trasero de 6 ejes ayuda al operario a posicionar los componentes con precisión. El manejo es más sencillo gracias al nuevo sistema de control y las soluciones ergonómicas.

En el campo de la soldadura, destacamos el software TruTops Weld, una nueva programación offline para células de soldadura láser. Con el nuevo software de programación TruTops Weld, los usuarios pueden crear programas offline en el ordenador al mismo tiempo que la célula de soldadura láser está funcionando. A continuación, transfieren el programa a la máquina y los sensores TeachLine lo adaptan automáticamente a la posición real de la pieza. Esto reduce el «teach-in» al mínimo.

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