Revista_TOPE_246_BAUTERMIC_Imagen_destacada

Máquinas lavadoras industriales para tratamientos y acabados superficiales / nº 241

Visión general, clasificación y principales características, por BAUTERMIC, S.A.

Se trata de máquinas diseñadas para la limpieza, desengrase y eliminación de los diferentes tipos de residuos que se pueden acumular en la fabricación de cualquier tipo de pieza, durante los procesos de su mecanización, transformación o manipulación (aceites, taladrinas, polvo, grasa, óxidos, pastas de pulir, pegamentos, ceras, resinas, virutas…) para que las piezas, una vez tratadas, queden totalmente limpias para su posterior expedición o montaje

Este tipo de lavadoras se construyen en función del tipo de piezas que se han de limpiar de la cantidad de suciedad acumulada y de los resultados que se pretenden conseguir. Pueden ser máquinas o instalaciones estáticas, continuas o bien automáticas, con una o varias etapas: prelavado; lavado / desengrase; enjuague; soplado; secado… a las que se le pueden incorporar otras etapas adicionales, según puedan ser necesarios otros tratamientos superficiales como pueden ser: decapados, fosfatados, pasivados, aceitados….

Túnel de lavado LCB

Actualmente este tipo de máquinas desempeñan un papel muy importante y son indispensables en todo tipo de industrias a nivel mundial.

Los exhaustivos controles de calidad que actualmente se exigen a todas las industrias en todos sus procesos de trabajo han provocado la aparición de máquinas cada vez más automatizadas y perfeccionadas.

Los fabricantes han tenido que ir actualizándose en todos los campos de la ingeniería, robótica, electrónica, mecánica, química e incluso informática. Con la combinación de todos estos parámetros se consigue la fabricación de máquinas muy versátiles, que permiten tratar desde pequeñas a grandes producciones de piezas muy diversas y a veces muy difíciles de limpiar, debido a la compleja geometría de sus formas, con agujeros pasantes o ciegos, aristas, oquedades y recovecos que producen sombra o zonas de muy difícil acceso…. para conseguir unos acabados de las piezas tratadas que sean homogéneos, repetitivos y con la máxima calidad de limpieza.

Qué significa el concepto de desengrase y limpieza

Cada tipo de pieza en función de su proceso de fabricación, ya sea intermedio o final, requiere de un grado de limpieza diferente. Los primeros pueden ser menos exigentes que los finales (cuando una pieza está lista para su expedición o montaje), ya que en algunos casos se requiere una limpieza absoluta. Este grado de limpieza en la práctica es difícil de lograr y sólo se consigue mediante el empleo de máquinas y ciclos de lavado y desengrase, bastante complejos.

Por consiguiente, lo primero que se debe determinar, cuándo se tenga que limpiar una pieza, es el grado de suciedad inicial a eliminar y el grado de limpieza requerido en su fase intermedia o de pieza terminada. Con dichos datos y conociendo el tipo de suciedad a eliminar, se podrán estudiar los tipos de desengrasantes a utilizar, el número de ciclos o fases a realizar, la forma de aplicación más conveniente y el tipo de máquina que hay que emplear.

Factores que influyen en la elección de un sistema de limpieza:

1º Grado de limpieza deseado.
2º Naturaleza y cantidad de los contaminantes y residuos a eliminar.
3º Composición del metal base (Fe, Al., vidrio…, etc.)
4º Características de las piezas (forma, peso, agujeros pasantes o ciegos,…, etc.)
5º Producción Nº de piezas/hora.
6º Elección de los productos desengrasantes y limpiadores.

1) Grado de limpieza deseado: este factor depende del destino o tratamiento posterior que deban tener las piezas, por ello es necesario que antes de escoger el proceso a realizar, se determine con exactitud este factor.

2) Naturaleza y cantidad de los contaminantes:
Normalmente la suciedad sobre las piezas puede ser:
a) En forma líquida: Compuesta por aceites vegetales, minerales, orgánicos, taladrinas emulsionadas, etc.
b) En forma semisólida: tales como ceras, fangos, grasas, jabones, resinas, pinturas, alquitrantes, etc.
c) En forma sólida: en este grupo se encuadran productos sólidos o parcialmente endurecidos tales como, pastas de pulir, fundentes de soldadura, pegamentos, arenas de fundición, virutas de mecanizado, aceites y grasas carbonizados, sales de tratamientos térmicos, fibras, etc.

3) Composición del metal base: Ciertos materiales Fe., Al., Plásticos, Pegamentos, Vulcanizados, etc. Pueden reaccionar con las soluciones limpiadoras o desengrasantes que son químicamente activas, por lo que es preciso conocer su composición para no dañar o inutilizar las piezas.

4) Características de las piezas: a) Forma: esta determinará la manera en que tienen que realizarse los tratamientos, por inmersión, por proyección, por agitación, volteo, con adición de ultrasonidos, etc. b) Tamaño y peso: si son grandes o pequeñas nos ayudan a elegir si se pueden tratar en masa (a granel o en cestas) o si se limpian colocándolas en posiciones calibradas, con utillajes especiales, etc. c) Manejabilidad y fragilidad: cuando se trata de piezas delicadas, éstas no pueden ser tratadas en masa y si son frágiles o tienen que tener un acabado de alta precisión requieren de posicionamientos tipo cuna especiales.

5) Producción: este factor influye principalmente sobre el tipo de máquina a elegir: estática, continua, de tambor, rotativa, etc., y sobre el coste de la misma.

6) Elección de los productos de limpieza y desengrase: estos pueden ser mediante disolventes, orgánicos, minerales clorados o alcoholes modificados, detergentes alcalinos, detergentes emulsionados, con sistemas acuosos más ultrasonidos (limpieza por cavitación).

Diferentes tipos de lavadoras industriales y su función

Tipo túnel: para lavar y desengrasar en continuo. son idóneas para tratar medianas y grandes producciones, pueden ser de cinta continua, tambor rotativo o transportador aéreo.

Tipo rotativa: su mayor ventaja es que ocupan muy poco espacio. son máquinas idóneas para puestos de trabajo en célula, puesto que la carga-descarga de las piezas se efectúa desde un mismo punto sobre una plataforma giratoria que atraviesa distintas etapas en ciclo continuo.

Tipo cabina: se trata de máquinas de ciclo discontinuo con la carga-descarga de las piezas por su parte frontal, dentro de unas cestas o sobre un carro de carga que puede automatizarse, junto con las duchas de aspersión y la incorporación de más de un ciclo de trabajo.

Tipo tambor: especialmente diseñadas para el tratamiento de todo tipo de piezas a granel y en continuo, mediante inmersión, aspersión y secado dentro de un tambor tornillo sin fin en rotación.

Tipo universal estándar: máquinas en forma de depósitos o cubas estáticas que pueden unirse unas con otras para formar líneas de trabajo y automatizarse con ascensores, agitadores, volteadores y la incorporación de ultrasonidos para acelerar los procesos de limpieza.

Lavadoras especiales: también se fabrican máquinas especiales en función de la complejidad de las piezas a limpiar. Cuando los modelos estándar no se adaptan o hay que integrarlas en procesos de producción automatizados que así lo requieren.

Todos estos tipos de máquinas pueden ser alimentadas con calefacción a vapor, gas, gasoil o electricidad. Algunas de ellas pueden ser parcial o totalmente automáticas, para trabajar en continuo y no tener que emplear apenas mano de obra, incluidos robots para la carga y la descarga.

Cabina de limpieza

Características básicas esenciales

Todos los tipos de máquinas enumerados, según sea su función y envergadura, precisan disponer para su correcto funcionamiento de unos mínimos indispensables como pueden ser:
  • Cajones filtrantes de fácil limpieza.
  • Detectores de nivel y electroválvulas para mantener y reponer el nivel de agua en las cubas.
  • Bombas de trasiego con filtro para la recirculación y proyección del agua.
  • Aspiradores condensadores de vahos para eliminar los vapores que producen las máquinas.
  • Un correcto aislamiento térmico y acústico.
  • Varios: dependiendo de cada tipo de máquina. Grupo motor-reductor para el movimiento de la cinta transportadora, de la plataforma, volteadores…etc.
  • Puertas de inspección y acceso al interior de las cabinas.
  • Resistencias de calefacción o intercambiadores, válvulas, manómetros, cuadro de maniobra general con todos los automatismos, paros de emergencia, controles digitales de temperatura….
  • Dependiendo de cada tipo de máquina y su proceso de trabajo pueden ser necesarios complementos opcionales tales como: decantadores y separadores de aceites, sistemas de filtraje adicionales, dosificadores proporcionales de detergente, programadores de horarios para la puesta en marcha de la calefacción, depósitos de trasiego y vaciado para tareas de mantenimiento, autómatas programables con pantalla táctil, con sistema manual de pruebas y modo de funcionamiento manual-automático y cualquier otro tipo de complemento adicional que los clientes puedan precisar.

Otros factores a tener en cuenta al elegir un sistema de limpieza son: el espacio disponible, sistema de calefacción previsto (electricidad, vapor, gas, etc.), operaciones anteriores o posteriores a la limpieza (galvanizado, cincado, pasivado, pintado, etc.) y forma de realizarlas (automática, robotizada o manual), carga / descarga y transporte de las piezas, necesidad de que las piezas salgan bien secas o aceitadas, fosfatadas, etc., costes operativos y precio de la instalación.

De acuerdo con lo expuesto, para elegir el mejor sistema de lavado o desengrase, adaptado a las necesidades de cada cliente, se tiene que hacer un buen estudio con todos los factores enumerados y en base al mismo proceder a la adquisición del tipo de máquina más adecuado para el trabajo a realizar.

BAUTERMIC
tel. 93 3711558 
www.bautermic.com

Deja una respuesta

Your email address will not be published. Fields with * are mandatory.