Máquinas lavadoras industriales para tratamientos y acabados superficiales / nº 241
Visión general, clasificación y principales características, por BAUTERMIC, S.A.
Se trata de máquinas diseñadas para la limpieza, desengrase y eliminación de los diferentes tipos de residuos que se pueden acumular en la fabricación de cualquier tipo de pieza, durante los procesos de su mecanización, transformación o manipulación (aceites, taladrinas, polvo, grasa, óxidos, pastas de pulir, pegamentos, ceras, resinas, virutas…) para que las piezas, una vez tratadas, queden totalmente limpias para su posterior expedición o montaje
Este tipo de lavadoras se construyen en función del tipo de piezas que se han de limpiar de la cantidad de suciedad acumulada y de los resultados que se pretenden conseguir. Pueden ser máquinas o instalaciones estáticas, continuas o bien automáticas, con una o varias etapas: prelavado; lavado / desengrase; enjuague; soplado; secado… a las que se le pueden incorporar otras etapas adicionales, según puedan ser necesarios otros tratamientos superficiales como pueden ser: decapados, fosfatados, pasivados, aceitados….
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Túnel de lavado LCB
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Actualmente este tipo de máquinas desempeñan un papel muy importante y son indispensables en todo tipo de industrias a nivel mundial.
Los exhaustivos controles de calidad que actualmente se exigen a todas las industrias en todos sus procesos de trabajo han provocado la aparición de máquinas cada vez más automatizadas y perfeccionadas.
Los fabricantes han tenido que ir actualizándose en todos los campos de la ingeniería, robótica, electrónica, mecánica, química e incluso informática. Con la combinación de todos estos parámetros se consigue la fabricación de máquinas muy versátiles, que permiten tratar desde pequeñas a grandes producciones de piezas muy diversas y a veces muy difíciles de limpiar, debido a la compleja geometría de sus formas, con agujeros pasantes o ciegos, aristas, oquedades y recovecos que producen sombra o zonas de muy difícil acceso…. para conseguir unos acabados de las piezas tratadas que sean homogéneos, repetitivos y con la máxima calidad de limpieza.
Qué significa el concepto de desengrase y limpieza
Por consiguiente, lo primero que se debe determinar, cuándo se tenga que limpiar una pieza, es el grado de suciedad inicial a eliminar y el grado de limpieza requerido en su fase intermedia o de pieza terminada. Con dichos datos y conociendo el tipo de suciedad a eliminar, se podrán estudiar los tipos de desengrasantes a utilizar, el número de ciclos o fases a realizar, la forma de aplicación más conveniente y el tipo de máquina que hay que emplear.
Factores que influyen en la elección de un sistema de limpieza:
1) Grado de limpieza deseado: este factor depende del destino o tratamiento posterior que deban tener las piezas, por ello es necesario que antes de escoger el proceso a realizar, se determine con exactitud este factor.
3) Composición del metal base: Ciertos materiales Fe., Al., Plásticos, Pegamentos, Vulcanizados, etc. Pueden reaccionar con las soluciones limpiadoras o desengrasantes que son químicamente activas, por lo que es preciso conocer su composición para no dañar o inutilizar las piezas.
4) Características de las piezas: a) Forma: esta determinará la manera en que tienen que realizarse los tratamientos, por inmersión, por proyección, por agitación, volteo, con adición de ultrasonidos, etc. b) Tamaño y peso: si son grandes o pequeñas nos ayudan a elegir si se pueden tratar en masa (a granel o en cestas) o si se limpian colocándolas en posiciones calibradas, con utillajes especiales, etc. c) Manejabilidad y fragilidad: cuando se trata de piezas delicadas, éstas no pueden ser tratadas en masa y si son frágiles o tienen que tener un acabado de alta precisión requieren de posicionamientos tipo cuna especiales.
5) Producción: este factor influye principalmente sobre el tipo de máquina a elegir: estática, continua, de tambor, rotativa, etc., y sobre el coste de la misma.
6) Elección de los productos de limpieza y desengrase: estos pueden ser mediante disolventes, orgánicos, minerales clorados o alcoholes modificados, detergentes alcalinos, detergentes emulsionados, con sistemas acuosos más ultrasonidos (limpieza por cavitación).
Diferentes tipos de lavadoras industriales y su función
Tipo rotativa: su mayor ventaja es que ocupan muy poco espacio. son máquinas idóneas para puestos de trabajo en célula, puesto que la carga-descarga de las piezas se efectúa desde un mismo punto sobre una plataforma giratoria que atraviesa distintas etapas en ciclo continuo.
Tipo cabina: se trata de máquinas de ciclo discontinuo con la carga-descarga de las piezas por su parte frontal, dentro de unas cestas o sobre un carro de carga que puede automatizarse, junto con las duchas de aspersión y la incorporación de más de un ciclo de trabajo.
Tipo tambor: especialmente diseñadas para el tratamiento de todo tipo de piezas a granel y en continuo, mediante inmersión, aspersión y secado dentro de un tambor tornillo sin fin en rotación.
Tipo universal estándar: máquinas en forma de depósitos o cubas estáticas que pueden unirse unas con otras para formar líneas de trabajo y automatizarse con ascensores, agitadores, volteadores y la incorporación de ultrasonidos para acelerar los procesos de limpieza.
Lavadoras especiales: también se fabrican máquinas especiales en función de la complejidad de las piezas a limpiar. Cuando los modelos estándar no se adaptan o hay que integrarlas en procesos de producción automatizados que así lo requieren.
Todos estos tipos de máquinas pueden ser alimentadas con calefacción a vapor, gas, gasoil o electricidad. Algunas de ellas pueden ser parcial o totalmente automáticas, para trabajar en continuo y no tener que emplear apenas mano de obra, incluidos robots para la carga y la descarga.
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Cabina de limpieza
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Características básicas esenciales
- Cajones filtrantes de fácil limpieza.
- Detectores de nivel y electroválvulas para mantener y reponer el nivel de agua en las cubas.
- Bombas de trasiego con filtro para la recirculación y proyección del agua.
- Aspiradores condensadores de vahos para eliminar los vapores que producen las máquinas.
- Un correcto aislamiento térmico y acústico.
- Varios: dependiendo de cada tipo de máquina. Grupo motor-reductor para el movimiento de la cinta transportadora, de la plataforma, volteadores…etc.
- Puertas de inspección y acceso al interior de las cabinas.
- Resistencias de calefacción o intercambiadores, válvulas, manómetros, cuadro de maniobra general con todos los automatismos, paros de emergencia, controles digitales de temperatura….
- Dependiendo de cada tipo de máquina y su proceso de trabajo pueden ser necesarios complementos opcionales tales como: decantadores y separadores de aceites, sistemas de filtraje adicionales, dosificadores proporcionales de detergente, programadores de horarios para la puesta en marcha de la calefacción, depósitos de trasiego y vaciado para tareas de mantenimiento, autómatas programables con pantalla táctil, con sistema manual de pruebas y modo de funcionamiento manual-automático y cualquier otro tipo de complemento adicional que los clientes puedan precisar.
Otros factores a tener en cuenta al elegir un sistema de limpieza son: el espacio disponible, sistema de calefacción previsto (electricidad, vapor, gas, etc.), operaciones anteriores o posteriores a la limpieza (galvanizado, cincado, pasivado, pintado, etc.) y forma de realizarlas (automática, robotizada o manual), carga / descarga y transporte de las piezas, necesidad de que las piezas salgan bien secas o aceitadas, fosfatadas, etc., costes operativos y precio de la instalación.
De acuerdo con lo expuesto, para elegir el mejor sistema de lavado o desengrase, adaptado a las necesidades de cada cliente, se tiene que hacer un buen estudio con todos los factores enumerados y en base al mismo proceder a la adquisición del tipo de máquina más adecuado para el trabajo a realizar.