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EMO Hannover 2017 – La Industria 4.0 y la fabricación digital conectan en Hannover / nº 231

EMO marca las pautas sobre el futuro de la fabricación

Un vivero real para el éxito en los negocios, un fantástico escaparate para el mercado global, un referente para el futuro de la fabricación,… estas son algunas de las afirmaciones con las que los expositores se han referido a los resultados obtenidos de su participación en EMO Hannover 2017. Después de seis intensos días de feria, los 2.200 fabricantes internacionales abandonaron la ciudad alemana con una cartera repleta de pedidos, en un ambiente de gran optimismo

“Más negocios, mayor internacionalización y más innovaciones: EMO ha confirmado de nuevo su reputación como feria global líder para el mundo de la fabricación metalmecánica”, comentaba Carl Martin Welcker, Comisario General de EMO Hannover 2017, añadiendo que ha sido también una feria decisiva para los fabricantes mundiales de máquina-herramienta y el caldo de cultivo para el futuro de la fabricación. Welcker también señaló que la EMO había tenido un mayor impacto en la actividad de los negocios, estimando mediante una encuesta que los visitantes profesionales que acudieron a la edición de la EMO Hannover de este año tienen intención de invertir más de 20 billones de euros en tecnología para la fabricación en los próximos 24 meses. Durante la propia feria se cerraron operaciones valoradas en 8 billones de euros.

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EMO Hannover 2017 acogió a más 130.000 visitantes profesionales procedentes de todo el mundo

 “Además del inesperado gran volumen de ventas, los visitantes profesionales se acercaron a nuestro stand con proyectos tangibles, algunos incluso llegaban hasta el punto de especificar las dimensiones de las máquinas que necesitaban. Varias docenas de este tipo de clientes provenían tan solo de China” señalaba Anton Müller, Director gerente de la empresa de Aalen SHW Werkzeugmaschinen.

El slogan de la EMO reflejaba a la perfección los tiempos actuales

El slogan elegido para la edición de este año (“Connecting systems for intelligent production” / Conectando sistemas para la producción inteligente) demostró haber dado en el clavo. En este sentido, la mayoría de expositores –muchos de ellos acudiendo por primera vez a la feria en un gran formato- mostraban en su stand soluciones de conectividad, aplicaciones para el análisis de datos y servicios innovadores. Se puso especial énfasis en los sistemas capaces de interconectar diferentes sistemas, soluciones de monitorización de máquinas con base en la nube, software de simulación, realidad aumentada para el mantenimiento de máquinas, tecnologías de bloqueo de procesos para la transferencia segura de datos, nuevos modelos de negocio y mucho más.
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La Revista TOPE, en el stand de la prensa técnica internacional de EMO Hannover 2017

Christian Thönes, Presidente de la Junta Ejecutiva de DMG Mori Aktiengesellschaft con sede en Bielefeld, Alemania, se hacía eco del sentir general de muchos expositores al afirmar: “El eslogan principal de la  EMO Hannover de este año era el pretexto perfecto para presentar soluciones de fabricación digital que están ya listas para operar en el mercado actual”. En términos similares, Martin Welcker, Comisario General de EMO, añadía: “Esto era exactamente lo que los visitantes profesionales de la feria estaban buscando. La industria de la máquina-herramienta ha demostrado que su oferta de alta tecnología está perfectamente alineada con las más recientes demandas del mercado”.

Los profesionales de la fabricación de todo el mundo se acercaron hasta Hannover para orientarse y conocer qué deparará el futuro

Los profesionales de la industria extranjera tenían un interés especial en asistir a EMO Hannover para conocer las últimas novedades sobre el futuro de la fabricación. Más de la mitad del de los 130.000 visitantes totales de la feria procedían del extranjero, y un 70% de los que se acercaron desde fuera de Alemania venían de países europeos. Particularmente, la asistencia al certamen desde el continente asiático se ha incrementado considerablemente: “Los visitantes extranjeros han mostrado un interés especial en conocer cómo los líderes del mercado están aprovechando la digitalización para beneficiar a las diferentes cadenas del proceso productivo. Estaban también ansiosos por ver cómo los nuevos modelos de negocio gestionan la gran cantidad de datos que se manejan en la actualidad”, explicaba Welcker.

Junto con la digitalización y la conectividad, la fabricación aditiva fue otro de los puntos de interés marcados en la agenda de muchos de los visitantes de la EMO, captando la atención de una quinta parte de los que se desplazaron hasta Hannover.

Dr. Alexander Krupp, ingeniero de aplicaciones en la empresa -de Würzburg (Alemania)-  Multiphoton Optics GmbH, señalaba al respecto: “Como ingeniero de aplicaciones de una empresa que fabrica impresoras 3D para la producción de piezas de alta precisión, la razón principal para acudir a EMO Hannover 2017 era ver qué está sucediendo en el sector de fabricación aditiva y tener acceso a las nuevas tecnologías. Necesito asesorarme sobre cuál es la situación actual y, en el mundo metalmecánico, no hay mejor lugar para ello que EMO Hannover”.

Los expositores de otros continentes ven claramente la EMO Hannover como la puerta de acceso a los mercados internacionales. Jens Thing, Director Gerente para Europa de la filial belga de Haas Automation, describe la EMO como “un fantástico escaparate para el mercado internacional. Aquí puedes reunirte con visitantes de todas las partes del mundo. Para hacer negocios internacionales simplemente no hay otra alternativa que estar en la EMO”.

Notable incremento de los visitantes con un papel decisivo en las decisions de compra

El creciente poder global de la EMO se ve reafirmado por el poder en la toma de decisiones de sus asistentes. Muchos expositores hablaban efusivamente sobre la naturaleza de las conversaciones en profundidad mantenidas con clientes y potenciales procedentes de todo el mundo.

Ya para el segundo día de feria teníamos registradas más de 400 consultas y esta magnífica tendencia se ha seguido manteniendo durante todo el certamen”, comentaba Norbert Teeuwen, Presidente y COO de Okuma Europe GmbH (filial europea de la compañía japonesa Okuma Corporation, Japan), añadiendo: “En comparación con otras ferias recientes estamos encantados –incluso sorprendidos- de ver cómo muchas más conversaciones fructifican en la firma de pedidos. Los clientes de Europa Central y Europa Occidental son más remisos a comprar directamente en la feria pero, sin embargo, hemos tenido visitas de Europa del Este y de la zona europea rusoparlante, por ejemplo, que se acercaban con solicitudes muy concretas, y esto lo consideramos altamente satisfactorio”.

Según la encuesta sobre visitantes de la EMO, cerca del 60 por ciento de los asistentes a la EMO pertenecían al órgano directivo de sus empresas, y más de la mitad reconocían tener un papel decisivo en las decisiones de compra de sus compañías.

La EMO, también muy valorada como plataforma de diálogo e interconexión

El programa complementario a la feria mostraba una perspectiva ampliada sobre las tendencias en fabricación presentes y futuras. Simultáneamente a la muestra, se impartieron un buen número de conferencias, seminarios y presentaciones especiales sobre temas clave como la Industria 4.0, escenarios de producción futuros, fabricación aditiva, herramientas inteligentes, seguridad en máquinas, formación para trabajadores de fábricas y sobre mercados prometedores como India, Estados Unidos y México. El programa complementario se convirtió así también en un gran atractivo para todo el que estuviera interesado en aproximarse a la realidad presente y, especialmente, a la futura.

Gracias a sus expositores de primer nivel mundial, a su atractivo programa complementario y –no menos importante- a su espíritu optimista, EMO Hannover 2017 también se mostró como una plataforma inigualable para el diálogo y la interconexión. En palabras del Dr. Wolfgang Heuring, CEO de la unidad de negocio Motion Control de Siemens AG (Erlangen, Alemania): “EMO Hannover 2017 ha vuelto a confirmar su reputación como líder en el mercado mundial de todo aquello relacionado con la máquina-herramienta. Para Siemens, esta es la plataforma ideal para dialogar con nuestros clientes de todo el mundo”.

Después de cuatro años de espera para que se volvieran a abrir las puertas de EMO Hannover, las expectativas creadas eran muy altas. Tanto, que el evento se inauguraba con la presencia del Presidente alemán Frank-Walter Steinmeier, que participó en las celebraciones del primer día de feria.

Próxima edición

Toda la industria para la fabricación mecánica espera ya expectante la celebración de la prometedora próxima edición de EMO Hannover en el año 2019: “Los temas de la digitalización y la conectividad seguirán muy presentes dentro de dos años”, comenta Welcker, Comisario General, “y para entonces tendremos una mejor idea de lo que nos espera por delante”.

La próxima edición de la EMO Hannover se celebrará del 16 al 21 de septiembre de 2019.

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La próxima edición de la EMO se celebrará del 16 al 21 de septiembre de 2019 en el recinto ferial de Hannover
AFM, Advanced Manufacturing Technologies, organizó la presencia agrupada de la representación española, que acudió con sus soluciones más avanzadas en fabricación avanzada. 75 fabricantes españoles de máquinas-herramienta, componentes, herramientas, accesorios, ferretería y suministro industrial acudieron a esta nueva cita del sector con un notable despliegue tecnológico que ocupaba casi 7.000 metros, siendo el sexto país con mayor presencia en metros.
El miércoles 20 de septiembre se presentó la 30.BIEMH, que se celebrará en Bilbao Exhibition Centre del 28 mayo al 1 de junio de 2018 y cuya campaña internacional arrancaba precisamente en Hannover. La BIEMH se presentó con una imagen centrada en la industria 4.0 y la fabricación inteligente, realizando un recorrido por los stands de tres expositores de la EMO (Juaristi, Nicolás Correa y Zayer), que expondrán también el próximo año en el BEC.
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La Bienal Internacional de Máquina-Herramienta se presentó con “IN” de Industria 4.0, innovación, internacionalización, integración de sistemas e inteligencia productiva en Hannover, resumido en su lema: “BE IN, BIEMH”.
Así, en su 30ª edición, BIEMH 2018 incorporará un nuevo espacio, BE DIGITAL, dedicado a la transformación digital de máquinas, pero también de procesos completos de fabricación. El congreso-exposición abordará los grandes retos que plantea la gestión del big data, la ciberseguridad, el internet de las cosas o las soluciones de software para la automatización, entre otros muchos aspectos.
Asimismo, de forma paralela al certamen se celebrará la tercera edición de ADDIT3D. La fabricación aditiva y 3D se ha convertido en otro de los temas centrales entre los especialistas en producción y es ya una tecnología complementaria irrenunciable para la máquina-herramienta, que crece de forma exponencial. La oferta se completará con el Foro de Empleo Industrial WORKINN.
BASS presentó en Hannover un revolucionario perfil de estría para herramientas de roscado. El nuevo perfil de estría, denominado “MG”, produce componentes libre de impurezas y herramientas de roscado más limpias; lo que se traduce en una vida útil de la herramienta considerablemente más larga.
Durante el proceso de roscado con lubricación minimizada, el material desprende partículas de suciedad que se adhieren tanto en las estrías de la herramienta como en la pieza. Como resultado, la vida útil de la herramienta disminuye y es necesario el posterior lavado de las piezas.
Mediante intensos trabajos de ingeniería y muchas pruebas, BASS ha desarrollado el diseño “Multi estrías”. Gracias a su geometría especial, elimina las partículas de suciedad generadas en la herramienta durante el proceso de fabricación. Por consiguiente, tanto la herramienta como la pieza salen limpias; además la vida útil de la herramienta, comparada con un perfil de estría tradicional, aumenta en más de un 30%.
BIGLIA dio a conocer su nuevo centro de torneado de barra, con una construcción modular y una gran variedad de aplicaciones y soluciones de producción; desde el torneado universal a la elaboración completa de piezas complejas. El torno universal B620 estará disponible a mediados del próximo año 2018, en 5 versiones con paso de barra de 51mm y 70mm.
BLUM-NOVOTEST presentaba en la feria su nuevo sistema de medición por láser LC50-DIGILOG. Se trata de un sistema innovador desarrollado desde cero que permite que la medición de herramientas en los centros de mecanizado sea revolucionariamente rápida, aún más precisa, increíblemente segura para el proceso y con garantías de futuro gracias a las nuevas posibilidades de aplicación. El hardware también destaca con muchas innovaciones técnicas.
Los nuevos sistemas de medición por láser DIGILOG generan varios miles de valores de medición por segundo con la adaptación dinámica de la velocidad de medición de acuerdo con el número de revoluciones nominal de la herramienta. El nuevo LC50-DIGILOG también mide cada filo individualmente, en lugar de solo calcular el valor para el filo más largo, permitiendo así la comparación entre el filo más corto y el más largo. Como resultado, se registran automáticamente los errores de giro causados, por ejemplo, la acumulación de suciedad en el cono del portaherramientas. Además, el nuevo LC50-DIGILOG (gracias a la multitud de valores de medición por filo) detecta las adherencias de suciedad y de lubricante refrigerador en la herramienta y las elimina del resultado, haciendo que los resultados de medición sean aún más fiables.
DANOBAT mostraba en EMO Hannover 2017 su clara apuesta por la digitalización industrial y el desarrollo de soluciones de fabricación avanzadas.
El fabricante guipuzcoano expuso 7 máquinas completamente rediseñadas, 3 de las cuales eram completamente nuevas: la rectificadora vertical VG-800, la rectificadora sin centros ESTARTA-650 y la rectificadora de interiores ILD-600.
Dentro de su oferta de rectificadoras verticales, DANOBAT exponía en el stand su nuevo modelo VG-800, un desarrollo diseñado para el rectificado de piezas de tamaño medio (800 mm de diámetro y 600 mm de altura) y elevada complejidad técnica. La gama VG-800 cuenta con una torreta que permite un amplio rango de configuraciones que dotan a estas máquinas de la versatilidad y la flexibilidad necesarias para llevar a cabo diversos procesos de mecanizado en una sola atada. El desarrollo se ajusta completamente a las necesidades de mecanizado del cliente debido a su capacidad para incorporar diferentes tecnologías para realizar operaciones de rectificado, torneado, taladrado, mandrinado, fresado, así como operaciones de medición.
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Por su parte, la rectificadoras sin centros ESTARTA-650 ha sido diseñada para dar respuesta a las exigencias de fabricación de alta velocidad actuales con el objetivo de mejorar significativamente los tiempos de ciclo y maximizar la producción. Las principales ventajas que presenta esta solución son su elevada precisión, un aumento de la productividad del 30% y una gran rigidez. Este desarrollo tiene capacidad para alcanzar los 120 metros por segundo en pasante minimizando la generación de vibraciones. Esta característica -trabajar a grandes velocidades con la máxima absorción de vibraciones- es una prestación clave para llevar a cabo con éxito procesos de rectificado de gran exigencia.
La rectificadora de interiores ILD-600 es una solución completamente nueva desarrollada por su filial alemana, DANOBAT-OVERBECK, para el rectificado de alta precisión de interiores, exteriores y caras en piezas de gran longitud que presenten geometrías complejas. Se trata de una solución puntera para el rectificado de carcasas de husillos, ejes, portaherramientas, rodamientos, componentes hidráulicos y componentes de máquinas herramienta, que ofrece un mecanizado de alta precisión en piezas de hasta 1300 mm de largo -incluido el sistema de amarre- con diámetros de hasta 760 mm.
Además, DANOBAT hacía especial énfasis en su propuesta de valor en el ámbito digital, resumida en 3 áreas: Smart HMI (todas las máquinas incorporaban una interfaz inteligente nueva, Data System (para la captación, almacenamiento y procesamiento de datos que hace posible la monitorización del estado de la máquina) y Control System (que permite el control, monitorización y supervisión de todas las fases de los procesos de mecanizado en líneas de fabricación de alta complejidad).

DATRON hizo demostraciones de su Software Datron NEXT, parecido al software de un Smartphone, el cual facilita el manejo de sus máquinas, agilizando así el trabajo de los técnicos y aumentando la capacidad productiva.

DMG MORI expuso en la EMO 2017, en un espectacular stand de 10.000 metros cuadrados, unas 80 máquinas de alta tecnología con innovaciones y soluciones tecnológicas integrales, cuyo objetivo era guiar a clientes de todo el mundo en el camino hacia el futuro de la «Digital Factory».
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El éxito radica en pilares como el sistema de control y operaciones basado en la aplicación CELOS®, los ciclos de tecnología de DMG MORI y soluciones de software personalizadas para los clientes, logrando máxima eficiencia en la producción digital.
Con una cadena de procesos ampliamente digitalizada, DMG MORI presentaba también en la EMO sus tecnologías del futuro en el campo de la fabricación aditiva.
«Del producto al proceso» era el lema de las soluciones sectoriales que el centro de excelencia tecnológica DMG MORI presentaba en Hannover. DMG MORI ofrece soluciones integrales técnicas a medida para los sectores aeroespacial, automoción, moldes y matrices y el sector médico.
DMG MORI presentó además ocho primicias mundiales en los campos del torneado y el fresado. El nuevo centro de torneado universal CTX 2500 | 700 representa el comienzo de la quinta generación de la exitosa serie, mientras que el modelo CLX 550 amplía la gama de los tornos básicos. Con el NTX 2500, DMG MORI aumenta su portfolio para el mecanizado Turn&Mill. Además, el centro de torneado vertical CTV 250 de tercera generación, así como los tornos automáticos multi-husillos MULTISPRINT 25 y MULTISPRINT36 priorizan claramente el rendimiento automatizado para mejorar la eficiencia en la producción en serie. Las dos máquinas universales de cinco ejes DMU 340 Gantry y DMU 200 Gantry completaban los estrenos mundiales como nuevas incorporaciones en la gama XXL.
DMG MORI también aprovechó el escaparate de la EMO para presentar ADAMOS, una nueva alianza entre fabricantes de maquinaria y empresas para la Industria 4.0. A través de la sociedad conjunta ADAMOS (ADAptive Manufacturing Open Solutions), las empresas DMG MORI, Dürr, Software AG, ZEISS y ASM PT establecen una alianza estratégica para futuros temas relacionados con Industria 4.0 e Internet industrial de las cosas (IioT, por sus siglas en inglés). La primera alianza alemana de empresas industriales y de software busca convertir ADAMOS en un referente global para el sector y atraer a otros fabricantes de maquinaria para que se asocien a ella. ADAMOS está especialmente adaptada para satisfacer las necesidades específicas de los fabricantes de maquinaria, los constructores de fábricas y sus clientes: la plataforma es pública y combina el conocimiento industrial y la tecnología de IT más reciente. Permite a las empresas dedicadas a la fabricación de maquinaria ofrecer a sus clientes soluciones sencillas de eficacia probada para la producción conectada digitalmente en red. Los fabricantes de maquinaria, sus proveedores y clientes se verán beneficiados ya que ADAMOS es un servicio de plataforma que ofrece autonomía de datos y acceso a avanzadas soluciones de software. La plataforma ADAMOS desarrollada de forma conjunta está disponible a escala internacional a partir del 1 de octubre de 2017.
En palabras de Christian Thönes, consejero delegado de DMG MORI Aktiengesellschaft: “Por lo que respecta a la digitalización, el sector de la fabricación de maquinaria y construcción de fábricas debe sentar sus propias bases e impulsar el desarrollo. Para lograr este objetivo se requieren socios fuertes. Por este motivo ofrecemos una red abierta con ADAMOS, además de avanzados conocimientos sobre fabricación, producción y software/IT de maquinaria. Se trata de una solución creada por fabricantes de maquinaria para fabricantes de maquinaria, sus proveedores y sus clientes”.
FARO, referente en el mundo de la medición y metrología industrial, mostraba, entre otras soluciones, la gama de productos FARO® Visual InspectTM. Esta innovadora plataforma permite transferir volúmenes grandes de datos CAD complejos (diseño asistido por ordenador) en 3D a un iPad y usarlos para una visualización móvil y una comparación con las condiciones reales. Esto permite disponer de una perspectiva de fabricación práctica y en tiempo real gracias a la detección temprana de errores en los procesos de producción, construcción o diseño.
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Visual InspectTM es una solución de última generación capaz de trasladar la visualización de CAD en 3D desde un típico PC de sobremesa a una solución móvil manual y bajo demanda. Los datos CAD en 3D se guardan en el iPad en un formato móvil, innovador y comprimido para ofrecer un nivel excepcional de flexibilidad y movilidad que, combinadas, permiten al usuario aumentar su productividad. El usuario final puede documentar los problemas y errores usando texto e imágenes y, a continuación, exportar fácilmente ambos a un documento Excel de Microsoft Office.
La gama de productos Visual InspectTM ofrece dos opciones de extraordinario valor: Visual InspectTM (permite una visualización móvil intuitiva y la documentación de datos 3D complejos y Visual Inspect ARTM, que permite superponer datos complejos en 3D y compararlos con datos reales en tiempo real.
Visual Inspect ARTM es compatible con la cámara integrada en el iPad, por lo que constituye una alternativa más rentable en comparación con otros productos de Realidad Aumentada (RA) que precisan cámaras caras.
La gama de productos Visual InspecTM se usa tras un sencillo proceso de tres pasos que incluye, en primer lugar, descargar la aplicación para iPad desde la tienda de aplicaciones de Apple, a continuación, calibrar el iPad y, por último, activar la aplicación con el archivo de calibración.
FIDIA exponía en primicia en Hannover dos nuevos modelos de máquinas horizontales, una para el mecanizado de piezas en la industria aeronáutica y el otro para el sector de moldes y matrices.
Además, la firma italiana mostraba en su stand la fresadora de tipo pórtico modelo GTF/M, la fresadora compacta D321, la fresadora de bancada fija con mesa giratoria KR199, nuevos cabezales de fresado para el mecanizado en 5 ejes y 3+2 ejes, su gama completa de controles numéricos Fidia, su reconocido sistema anticolisión ViMill, el sistema de monitorización de máquina HiMonitor y el HMS, dispositivo de medición y compensación para los errores geométricos en máquinas de 5 ejes.
FOLLOW MACHINES (Heller Maquinaria para el mercado español) se presentaba en Hannover por primera vez con un stand de 22 metros cuadrados donde mostraba las principales novedades para el próximo año junto a su amplio catálogo de maquinaria convencional. Una de las principales novedades de Follow era su mortajadora HE 350 con control CNC.
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Follow Machines lleva más de 25 años en el sector de la máquina herramienta convencional cubriendo las necesidades de los clientes con el mayor rigor y profesionalidad, trabajando con un estricto control de producción, con componentes de calidad de primeras marcas. Los productos Follow son verificados por los técnicos de la firma mediante un exhaustivo control de calidad. Sus productos están enfocados tanto en maquinaria para el mecanizado de control numérico como convencionales, abarcando una completa gama que incluye tornos, fresadoras, taladros, mandrinadoras, rectificadoras y mortajadoras. En Follow Machines se ofrece una gama de producto completa para mecanizadores, desde la maquinaria hasta los accesorios y herramientas de corte. Clientes de más de 30 países de Europa, Latinoamérica, Oriente Medio y Asia ya confían en Follow Machines como proveedor integral de su taller de mecanizado.
FRESMAK presentaba en su stand la EMO, entre otras soluciones de amarre y sujeción, las últimas novedades del proyecto T-GRIP.
El T-GRIP es un material adhesivo de amarre y una familia de componentes de amarre capaz de desarrollar una fuerza de amarre y adhesión superior a la de cualquier otra tecnología en el mercado, en cualquier tipo de material rígido (ferromagnético, no-ferromagnético, composite…) Utilizado para fabricar utillajes y elementos de amarre para el mecanizado de piezas, permite la fijación de la pieza con una menor interferencia en el mecanizado y herramientas de mecanizado que cualquier otra tecnología alternativa en el mercado. Esto conlleva a una significativa reducción en el número de atadas necesarias para la fabricación de piezas complejas y un requerimiento menor en la cantidad de utillajes diferentes para fabricar las piezas durante el proceso. En conclusión, el T-GRIP es capaz de reducir en un 50% el coste total de amarre de la pieza durante el proceso de producción de piezas complejas.
La firma guipuzcoana presentaba también en Hannover el nuevo sistema de amarre BOCK-SC 4.0 -definido como Smart Clamping (Amarre inteligente), con el que Fresmak muestra su compromiso con la Industria 4.0 y la fabricación intligente-, además de su gama de mordazas partidas, nuevas mordazas para máquinas de 5 ejes, y los innovadores BLOCK-SC, soluciones de amarre automáticas para series largas.
FUCHS, proveedor independiente de lubricantes, presentó algunos de sus más avanzados productos para la industria metalmecánica, especialmente asociados a la industria Aeroespacial, que nacen con el objetivo de satisfacer las diferentes necesidades de los profesionales del sector.
Así, se presentaron tres de los últimos desarrollos de FUCHS: ECOCOOL GLOBAL 10 PLUS, un refrigerante de alto rendimiento para el mecanizado de aleaciones difíciles de aviación y navegación espacial que no contiene MEA, TEA, boro, aminas secundarias, cloros, silicona ni biocidas liberadores de formaldehído; PLANTO MIKRO Y ECOCUT MIKRO PLUS, que están optimizados especialmente para la lubricación con mínima cantidad de lubricante (M.Q.L). Además, los fluidos de nuevo desarrollo de las gamas ECOCOOL y ECOCUT están recomendados por OEMs y aportan un plus de innovación a la vez que ofrecen una elevada seguridad en el proceso y una notable reducción de los costes de mecanización.
GOM presentaba en Hanóver sus diferentes modelos de ScanBox y su nueva serie de escáneres 3D en acción junto a un robot.
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El ATOS Scan Box puede ser configurado y puesto en marcha en cualquier lugar en uno o dos días sin la necesidad de un lugar de instalación permanente. Los diferentes modelos abastecen a piezas de diferentes tamaños. La pieza clave de todas las celdas de medición es el ATOS 3D escáner robotizado con el que se realizan las mediciones en 3D de toda la geometría de la pieza a controlar. El software utilizado Virtual Measuring Room (VMR) simula el entorno de medición real haciendo posible los movimientos del proceso de medición en simulaciones virtuales. El robot puede por lo tanto ser controlado desde el propio software de GOM sin la necesidad de ningún otro controlador. Además, el proceso de medición puede ser previamente preparado en base a CAD sin necesidad de tener ninguna medición.
GOM ha aumentado la serie de escáneres 3D con el modelo ATOS Triple Scan 16M. El nuevo digitalizador 3D captura 16 millones de puntos por escaneado y puede ser utilizado para control de calidad de componentes de tamaño medio que necesiten una alta resolución. Estas aplicaciones podrían ser la medición e inspección de complejas piezas de inyección de plástico así como alabes mecanizados de fundición en donde los pequeños radios juegan un papel importante.

HAINBUCH presentó el Maxxos T211, un mandril en forma de pirámide hexagonal en lugar de cono redondo, diseñado según estrictos requisitos de fabricación y teniendo en cuenta la fiabilidad de proceso. Hainbuch ha respondido así a la creciente demanda de sectores concretos año tras año. Los usuarios piden mandriles capaces de proporcionar un rendimiento mayor y buena fiabilidad de proceso. El resultado se llama Maxxos, supera los requisitos indicados por el cliente e incluso más, ofrece todas las ventajas de un mecanismo de fijación hexagonal. El buje segmentado de sujeción con perfil hexagonal interior encaja perfectamente en la pirámide de sujeción y ofrece un rendimiento máximo de corte. La lubricación combinada con su rigidez garantiza un flujo de producción constante y, en consecuencia, alcanza la máxima fiabilidad. Los clientes que valoran la fiabilidad de proceso y la transmisión máxima de torque estarán encantados con el Maxxos T211. Entre sus ventajas principales principales destacan: mandril con cono de expansión para diámetros de sujeción de 18 a 100 mm; ideal para necesidades rigurosas de fabricación y fiabilidad de proceso; rigidez sin igual gracias al diseño espacioso de los segmentos de sujeción; torque y fuerza de sujeción de elevada transmisión; resistente a la suciedad gracias a la forma en pirámide hexagonal; y círculo de corte < 0,01 mm disponible también en versión de alta precisión.

HOFFMANN GROUP presentó su nuevo catálogo, revisado al completo y al se han añadido en torno a 12.500 nuevos productos. Las innovaciones del catálogo incluyen más de 4.500 referencias de su marca Premium GARANT, dentro de las cuales destacan herramientas de la gama “MasterSteel”, nuevas series de torneado, GARANT Tool24 PickOne un innovador sistema de abastecimiento, y numerosas herramientas manuales y de medición.
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A destacar la fresa angular tangencial de alto rendimiento GARANT 90º, que destaca por la rentabilidad gracias a su sistema de 4 filos. Con esta fresa angular se consigue un gran avance y máxima profundidad de corte que posibilita un máximo volumen de arranque de viruta por unidad de tiempo, aumentando la productividad en el proceso de mecanizado. Asimismo se logran superficies perfectas gracias a los biseles y gran seguridad de proceso. GARANT PowerTang se establece como un nuevo concepto basado en la colocación tangencial de sus plaquitas lo que otorga mayor precisión y rendimiento a la herramienta. Sus plaquitas dan una mayor estabilidad gracias a su núcleo reforzado y seguridad de colocación en dirección a la fuerza de corte. El soporte cuenta con un recubrimiento de níquel para una máxima protección contra el desgaste. Con este sistema de fresado el cliente recibe la tarjeta Powercard con la que podrá asegurar sus procesos y optimizar el tiempo de producción.

IBARMIA presentaba sus novedades en el campo de las tecnologías de fabricación avanzada, lanzando al mercado su solución propia de monitorización y producción digital y mostrando sus avances en la combinación de fabricación aditiva con tecnologías de arranque.
De los tres centros de mecanizado presentados en su stand destacan: la flexibilidad y amplias prestaciones de su ZVH Multiprocess, con capacidad de torneado, fresado y tallado de engranes tanto en eje vertical como horizontal; las posibilidades de automatización de su THR, ganadora del Premio al Diseño e Innovación en 2016;y la nueva edición de máquinas presentada en la feria bajo la denominación STAR: una propuesta de máquina estándar con configuración premium.
igus, el especialista en los “motion plastics”, presentó los nuevos tubos portacables de la serie R2.1, ahora disponibles en nuevos tamaños y con más accesorios.
Doblemente fácil: este es el eslogan que define a los tubos portacables de la serie R2.1 de igus. Fáciles, por una parte, porque los tubos solo están formados por dos partes: un eslabón y un travesaño que, al combinarse, actúan como una tapa para una resistencia extrema a las virutas. Y doblemente fáciles, por la otra parte, porque las tapas pueden abatirse desde ambos lados y, además, pueden hacerlo tanto desde el radio interior como desde el exterior de la cadena.
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Durante la prueba de virutas realizada en el laboratorio de igus, los tubos portacables se sometieron a un movimiento continuo dentro de un tambor llenado con dos kilos de virutas metálicas de diferentes formas y tamaños. Después de 100.000 ciclos, el tubo portacables R2.1 de 40 mm acumuló un total de solo 0,5 gramos de virutas en su interior.
igus presentó nuevos tamaños con una altura interior de 48 milímetros disponible con tapas abatibles desde el radio interior. Los modelos con una altura interior de 26 o de 40 milímetros también están disponibles con la opción de apertura desde el radio exterior. La ampliación de la gama de productos permite a los usuarios escoger la opción de apertura que más les convenga según la aplicación. Por tanto, el montaje o llenado de la solución una vez montada se realiza de forma rápida y cómoda. Las tapas de todas las versiones de la serie R2.1 son abatibles y no es necesario que se extraigan completamente para poder introducir los cables en el interior de la cadena cerrada. Además, su perfil y contorno redondeado previene que las virutas se acumulen y las tolerancias de fabricación evitan que las virutas entren en topes de los eslabones.
KENNAMETAL presentaba, entre otras soluciones de herramientas, la nueva calidad KCSM40 para fresas de placa intercambiable, que proporciona mayor productividad, con velocidades de corte superiores y resultados constantes y repetibles. Los clientes venían pidiendo una nueva calidad de metal duro para mecanizar Titanio Ti6AL4V a velocidades de corte mayores en comparación con incrementos de avance o en el aumento de las profundidades de corte, que en este caso generan fuerzas de corte superiores en la pieza de trabajo, accesorios y husillos de las máquinas. La calidad KCSM40 tiene un aglutinante de cobalto avanzado que proporciona una resistencia excelente a la fatiga térmica sin sacrificar la tenacidad que los clientes han experimentado con la KC725M o la X500. Además del nuevo sustrato de material, el recubrimiento propio AlTiN/TiN de Kennametal aumenta la resistencia al desgaste del filo de corte.
Por otra parte, Kennametal ha desarrollado una solución que integra lo mejor de sus dos mundos en la tecnología modular de taladrado: la resistencia y versatilidad de su sistema probado de taladrado modular KSEM y la sencillez de uso y las bajas fuerzas de avance de su broca pequeña KenTIP. De la combinación de las avanzadas tecnologías de taladrado salió la KenTIP FS, una broca modular de 6 mm a 26 mm, de 1,5 a 12 x D que es fácil de utilizar, realiza taladros de buena calidad y es suficientemente robusta para competir contra las brocas de metal duro integral en una amplia gama de materiales.
MAKINO lanzaba al mercado nuevas tecnologías en la EMO Hannover 2017, coincidiendo con su 80 aniversario, donde se expuso una amplia gama de soluciones de automatización de 5 ejes y para la industria 4.0. Makino mira al futuro con un enfoque claro en las tecnologías innovadoras de vanguardia, ofreciendo soluciones dedicadas a los clientes de una gran variedad de industrias. Entre las soluciones presentadas por el fabricante se incluían innovaciones en EDM y de 5 ejes horizontales y verticales para componentes industriales, moldes y matrices, además de aplicaciones aeroespaciales, todo preparado para la automatización y la Industria 4.0. Expusieron una nueva máquina horizontal de 5 ejes, flexible pero rígida, para la producción de piezas complejas, máquinas verticales muy dinámicas de 5 ejes para la producción de turbinas, nuevos centros de mecanizado verticales de 5 ejes para el proceso a alta velocidad de moldes para piezas de automoción y una nueva generación de EDM, entre otros ejemplos.
Especialmente destacable el nuevo centro de mecanizado L2 de Makino, que ofrece una bancada de máquina muy estable y fiable para el proceso continuo sin supervisión de componentes pequeños, combinando una construcción rígida y un diseño de cabezal flexible con un tamaño ultra compacto. El reducido tamaño de esta máquina hace que se pueda mecanizar de forma efectiva en prácticamente cualquier tipo de pieza, desde la transferencia manual de piezas hasta el movimiento automatizado en sistemas basados en robots. Equipada con un cabezal de gran potencia, la máquina puede abordar con facilidad las tareas rigurosas de fresado, taladrado y roscado que se necesitan para varias piezas de producción, además de tener la velocidad y la aceleración para reducir los tiempos de ciclo de las piezas. La L2 dispone de un freno y motor de accionamiento directo dual (DD) en el eje A y de un freno y motor DD único en el eje C para lograr un mecanizado de 5 ejes de elevada precisión y alta velocidad.
MAPAL ha ampliado su programa de brocas para taladrado profundo con refrigeración interior para centros de mecanizado con modelos a partir de 1mm de diámetro.
Las brocas de taladrado profundo con diámetros muy pequeños son requeridas para diferentes sectores de la industria de automoción, por ejemplo para el taladrado de las boquillas de inyección o para la tecnología médica. La geometría de estas nuevas brocas ha sido especialmente adaptada a la gama de diámetros pequeños. Gracias al nuevo diseño del labio para la evacuación de la viruta y a la geometría frontal especial, se pueden alcanzar velocidades y avances de corte muy altas en el taladrado de agujeros profundos. Gracias a los innovadores canales de refrigeración, las brocas son también adecuadas para utilizar con lubricación minimizada (MQL). A pesar de las longitudes de hasta 30xD, la mezcla de gas y aceite llega con seguridad de proceso hasta los filos de corte. En lugar de un recubrimiento completo, las nuevas herramientas solo tienen recubierto la cabeza para una mayor rentabilidad. Las nuevas brocas de taladrado profundo para diámetros pequeños están disponibles en el rango de 1,0 a 2,9 mm (diámetro de mango 3mm) para un taladrado universal de acero y fundición y profundidades de taladrado entre 20xD y 30xD.
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MAPAL mostraba también en Hannover su nueva generación de fresas de planeado de PCD para una mejor calidad superficial. En la industria de la automoción a la hora de mecanizar aluminio, las fresas de planeado MAPAL con cartuchos intercambiables de PCD son la mejor opción para conseguir un resultado superficial óptimo. El sistema de ajuste y de sujeción de las placas de fresado se ha probado en innumerables aplicaciones. En esta edición de la EMO, MAPAL presentÓ una nueva y optimizada generación de estas fresas para profundidades de corte de hasta ap = 4 mm.
En la nueva serie “PowerMill-Blue” se ha optimizado la geometría para el guiado de la viruta. El conformador de la viruta ya no se aloja en el cuerpo de la herramienta, sino que está integrada directamente en los cartuchos de la fresa. Las virutas se evacuan de forma segura hacia fuera; de esta forma se evita que las virutas rasguen o marquen la superficie de la pieza. El resultado es un acabado superficial aún mejor.
En lugar de utilizar la refrigeración central, ahora la refrigeración se suministra directamente a los filos de corte. La salida de refrigeración está situada en los cartuchos de la fresa. Como resultado, la nueva fresa es idónea para el mecanizado con lubricación minimizada. Comparada con la generación anterior, se minimiza el ruido producido durante el mecanizado gracias al voladizo más reducido del filo de corte. Igual que para la generación anterior, los cartuchos de la fresa de aluminio están fabricados con gran precisión y garantizan un diámetro perfecto de las placas. El cartucho se puede intercambiar con todas las fresas PowerMill existentes y las placas de fresado de PCD se pueden reafilar varias veces para conseguir una mayor rentabilidad.

MATSUURA presentó su nuevo modelo de centro de mecanizado vertical VX-660, una máquina altamente competitiva en el mercado actual. La VX-660 tiene un recorrido del eje Y de 550mm, bastante superior a las máquinas de su gama. El husillo original Maxia de 15.000 min-1 es capaz de hacer frente a todas las aplicaciones de mecanizado necesarias. Muchas de las características que en otros modelos eran opcionales, vienen como estándar en la nueva VX-660, como el transportador de virutas, la pistola de limpieza, el lavado de virutas, soplado de aire para extracción de virutas…

MAZAK, apoyada en su lema “It’s all about you”, presentaba en la EMO el concepto de la fábrica iSmart de la compañía, junto a la presentación de 25 máquinas nuevas, de las cuales 15 eran primicia en Hannover.

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El concepto de fábrica iSmart utiliza la infraestructura de Industria 4.0, permitiendo a los usuarios de la máquina pasar de una producción de célula automatizada a una fábrica de futuro completamente conectada. La fábrica iSmart de Mazak está centrada en 3 pilares clave: la Tecnología Smooth, el nuevo SmartBox, y el protocolo de comunicación estándar MT Connect.
La tecnología Smooth se presentó en Hannover con nuevos programas como el API (Application Programming Interface) que permite la integración de cualquier software-no-Mazak, en todo el entramado del CNC Smooth. Al mismo tiempo, este nuevo software proporciona un informe instantáneo de la vibración del cabezal y su respectivo análisis.
El procesamiento seguro y eficiente de datos es posible gracias al nuevo SmartBox. Utilizando el concepto de computación FOG de Cisco, el Smart box acerca la nube al lugar de donde se producen los datos. Esto hace posible que los datos sensibles sean analizados y se actúe con la rapidez necesaria de la manera más óptima posible; todo ello se consigue seleccionando los datos a enviar a la nube para su análisis histórico y almacenamiento a largo plazo.
La Cyberseguridad se maximiza a través de una plataforma de interconexión CISCO de última generación y un Switch de tecnología LAYER3 para uso industrial. El SmartBox puede comunicar entre sí cualquier máquina que integre un adaptador MT Connect independientemente del tipo de fabricante, del CNC o de sus años. Las máquinas de legado antiguo también pueden ser conectadas al SmartBox gracias a la incorporación del nuevo SensorBox de Mazak.
El pilar final de la Fábrica iSmart de Mazak es el uso del protocolo de comunicación estándar del MT Connect, que permite comunicación cruzada entre diferentes máquinas del taller y logra que la información de máquina sea extraída y se convierta a un formato estandarizado.
Por su parte, cada una de las 25 máquinas, configuradas en 5 áreas de mecanizado diferentes, estaban conectadas usando la infraestructura de la Industria 4.0 de la compañía para la producción en tiempo real.
En el centro del área multitarea, se situaba la INTEGREX i-500, perteneciente a la serie-i de máquinas Mazak INTEGREX, y caracterizada por su concepto de diseño modular. Esta máquina debutaba también junto con la INTEGREX i-800V/8 en la EMO 2017 y ambas estaban equipadas con el CNC Smooth X.
En el área de 5 ejes destacaban 3 nuevas máquinas excepcionales: la nueva horizontal HCR-5000S, ideal para el sector aeroespacial y para la fabricación de componentes estructurales de pequeño tamaño; la VARIAXIS i-300 AWC, de gran precisión; y el modelo HCN-5000, equipado con el sistema de automatización MPP500.
Una de las novedades del área de torneado era el QUICK TURN 250M, con un sistema de robot automatizado e integrado con el CNC Smooth G, una máquina ideal para piezas de mediano y pequeño tamaño.
En el área de centros verticales, destacaba el modelo VCN-530C (18.000rpm y una capacidad de almacenaje de 40 herramientas), destinado principalmente al mercado de la subcontratación.
También captaba la atención de los visitantes la Variaxis j-600AM, una máquina híbrida de fabricación aditiva y mecanizado multitarea, perfecta para la producción de series cortas en materiales complicados y que combina sus capacidades aditivas con los acabados de alta precisión.
NICOLÁS CORREA presentó el nuevo cabezal universal de transmisión mecánica UDX y sus avances en la Industria 4.0 mediante una máquina Correa FOX conectada con el stand de Heidenhain a través de la funcionalidad “Remote Desktop Manager + Heidenhain DNC», junto a otras 20 máquinas repartidas por todo el recinto ferial. Se presentó también el sistema de desarrollo propio DELFOS, que permite medir una serie de parámetros previamente definidos y gestionar toda la información a través de la nube para incrementar la eficiencia y flexibilidad de los procesos.
En el stand de Correa, se exponían dos fresadoras con las últimas innovaciones: una máquina de tipo puente y una de bancada fija con plato rotatorio. La FOX representa un concepto de máquina puente con gran capacidad de desbaste, velocidad y precisión que incorpora un sistema único de control de temperatura generada en el eje vertical. Esta máquina iba además equipada con el cabezal UDX. La fresadora de bancada fija NORMA cuenta con una construcción de armazón en L que le permite ofrecer gran robustez y precisión. La NORMA-25 con plato rotatorio integrado expuesta en Hannover contaba con 6 ejes, 3 lineales y 3 de giro, y está diseñada para la producción de piezas complejas y mecanización de varias caras de piezas prismáticas, reduciendo considerablemente los tiempos de preparación.
NSK presentaba una serie de recientes innovaciones dirigidas al mercado global de máquinas-herramienta. Entre los principales productos que se presentaron en Hannover se encontraba «SURSAVE», una nueva jaula guiada por el anillo exterior para los rodamientos de bolas de contacto angular de NSK que se utilizan en aplicaciones de husillo principal. SURSAVE ha sido diseñado para ayudar a disminuir el salto radial no repetible (NRRO de sus siglas en inglés) en un 50% en comparación con las unidades convencionales. También reduce el par en un 20%, genera menos calor, opera a alta velocidad y contribuye al procesamiento de alta precisión.
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Para los fabricantes de máquinas que buscan las últimas soluciones de husillos a bolas, NSK mostraba su serie S-HTF, lanzada recientemente, que ofrece más del doble de la vida útil y 1,3 veces más capacidad de carga dinámica que el producto de la generación anterior. Estas características de alto rendimiento se han conseguido gracias al uso de una nueva aleación de acero (denominada Acero Resistente – TF) para el eje de tornillo, que proporciona una combinación optimizada de dureza y resiliencia. Los husillos a bolas S-HTF han sido diseñados para aplicaciones que deben soportar cargas elevadas, como las que se encuentran en las máquinas de moldeo por inyección de plástico y las prensas de troquelado.
Un nuevo husillo a bolas para aplicaciones de máquinas herramienta también era otro de los puntos importantes en el stand de NSK en la EMO. Este husillo a bolas de alta velocidad (valor dn 160 000) y que cumple con la normativa DIN está disponible con diámetros de eje de 32 a 63 mm y pasos de rosca de 10 a 30 mm.
Los visitantes del stand de NSK también podían ver una demostración de funcionamiento de un CMS que evidenciaba cómo puede conseguirse un período de inactividad cero. Se equiparonn con sensores de vibración tres mesas móviles de un solo eje que muestran daños normales, daños en fases tempranas y husillos a bolas dañados. Los visitantes podían supervisar el análisis de vibraciones en tiempo real en un monitor, con desviaciones claramente indicadas entre los husillos a bolas normales y los dañados.
NTN-SNR, fabricante de rodamientos, mostraba sus últimos desarrollos para máquinas-herramienta en EMO Hannover 2017.
NTN presentaba una jaula de poliamida innovadora y eficiente. Su diseño especial con alveolos de diámetro interior cónico y con ranuras, ofrece un único punto de contacto en lugar de una superficie de contacto curva, lo que genera menos fricción y menor aumento de temperatura. Este diseño también proporciona más espacios para que el lubricante pase, mejorando así la lubricación. La velocidad de rotación aumenta en un 50% hasta 1,6 millones de N.Dm.
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NTN ha desarrollado también “ULTAGE®” , un rodamiento de bolas de contacto angular de alta velocidad para husillos de máquinas-herramienta» (diámetro interior de Ø10 mm a Ø50 mm), que ofrecen bajas vibraciones y larga vida útil de pequeños husillos utilizados para mecanizar piezas pequeñas y mecanizado de precisión.
Por otra parte, NTN_SNR aprovechaba la feria como escaparate internacional para informar a los visitantes de que a principios de este año ha abierto una nueva fábrica en su planta de Mettmann (cerca de Düsseldorf, Alemania), dedicada la producción de rodamientos de husillos de “alta precisión” ULTAGE® para máquinas-herramienta. Con esta nueva fábrica, NTN-SNR será capaz de ofrecer a sus clientes de OEM y Aftermarket en Europa, una respuesta óptima. La nueva instalación producirá rodamientos de bolas de contacto angular para la gama “ULTAGE® súper precisión”. Estos rodamientos, diseñados por NTN y con la marca NTN, se fabrican actualmente en Japón.
ONA eligió EMO Hannover 2017 como escenario para la presentación de tres máquinas de electroerosión diseñadas dentro de los parámetros de innovación, rendimiento, robustez y eficacia.
La firma vizcaína presentaba en Hannover la máquina de electroerosión por hilo ONA AV100 (de diseño modular y versátil, con un CNC de última generación para controlar hasta 8 ejes de forma simultánea, interfaz de usuario amigable con una pantalla táctil de 23 pulgadas y visualización piezas en 3D), el modelo ONA TQX8 para electroerosión por penetración (que incorpora un nuevo generador digital que asegura un mayor rendimiento y doble cabezal) y la máquina para realizar micro agujeros por electroerosión ONA MF5, con un alto nivel de precisión para los acabados más exigentes y que permite producir piezas con agujeros de 0,08mm a 3mm de diámetro.
OPEN MIND Technologies AG presentó por primera vez en la EMO su simulación de máquina basada en código de CN: hyperMILL® VIRTUAL Machining Center. En su stand se podían ver mecanizados en directo con las innovadoras estrategias del paquete de alto rendimiento hyperMILL® MAXX Machining. Los potentes centros de mecanizado de cinco ejes permiten una mayor variedad de tareas de fresado en el ámbito del mecanizado. Ahora la simulación de la máquina es más importante que nunca. Con hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, OPEN MIND ha desarrollado una solución que utiliza el código de CN posterior al postprocesamiento como base para la simulación. Esto permite que los movimientos virtuales de la máquina coincidan exactamente con los reales. El paquete de alto rendimiento hyperMILL® MAXX Machining promete ofrecer un auténtico salto en términos de productividad gracias a sus tres módulos de gran eficiencia para el desbaste, acabado y taladrado. Los fabricantes que utilicen estas innovadoras estrategias CAM se ahorrarán hasta un 90 % de tiempo en las operaciones de acabado y hasta un 75 % en las de desbaste.
La empresa desarrolladora de software CAD/CAM y postprocesadores también mostraba en Hannover un adelanto de la próxima versión de hyperMILL® 2018.1. Con la estrategia de fresado de contornos 2D en modelo 3D será posible programar superficies verticales de manera aún más sencilla. El contorno de fresado se genera automáticamente mediante la selección de las superficies verticales.
REDEX expuso en Hannover sus accionamientos de eje lineal, accionamientos de eje rotativo y motores con cambio de gama para accionamiento de cabezal.
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En el campo de soluciones de accionamientos piñón-cremallera, el “concepto cúbico” de REDEX es uno de las soluciones con mayor acogida por los equipos técnicos más exigentes de este mercado. En general, los sistemas piñón-cremallera ofrecen, gracias a su diseño, un mejor momento de inercia (menor), una frecuencia natural superior (mayor rigidez), una mejor eficiencia y una precisión total independiente de la longitud de desplazamiento. Una de sus mayores ventajas es su versatilidad, sobre todo en lo que se refiere a la flexibilidad de la longitud instalada. La configuración es más rápida y sencilla y permite una mayor fiabilidad, operaciones de mantenimiento más fáciles y, a la larga, un coste total especialmente rentable.
El exclusivo diseño «cúbico» de REDEX permite prescindir de la necesidad de utilizar elementos intermedios entre reductores y máquina, aumentando la rigidez del sistema y simplificando enormemente el montaje. Así, la carcasa que aloja los reductores ya no tiene que ser una extensión del cuerpo de la máquina, sino que se ha concebido para convertirla en una extensión del accionamiento y el diseño de la máquina se simplifica enormemente. El mecanizado de las carcasas cúbicas facilita el montaje en máquina, mecanizados más sencillos en los interfaces de montaje, permitiendo obtener ahorros y procesos de implementación realmente simplificados.
El «concepto cúbico» inventado y fabricado por REDEX permite ofrecer un reductor planetario de una rigidez increíble con un juego angular reducido, integrado totalmente en su propio cuerpo cúbico y listo para instalar en máquina, exactamente igual que si fuera parte de la misma.
SANDVIK COROMANT acudió a esta edición de EMO Hannover con el revolucionario método de torneado PrimeTurning™ y la nueva plataforma CoroPlus como principales novedades, presentadas bajo el lema “Together we shape the future of manufacturing – Let’s connect ” (Juntos damos forma al futuro de la fabricación – Conectémonos).
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El método PrimeTurning™ y las herramientas complementarias proporcionan a los fabricantes, en especial del sector aeroespacial y automovilístico, la primera solución real de torneado multidireccional de la industria. PrimeTurning permite realizar operaciones de torneado longitudinal (hacia delante y atrás), refrentado y perfilado con una única herramienta. El método se basa en que la herramienta entra en la pieza a la altura del portapinzas y va eliminando material a medida que avanza hacia el extremo de la misma. Esto permite aplicar un ángulo de posición reducido, un mayor ángulo de inclinación y mayores datos de corte. Además, se puede realizar torneado convencional (desde el extremo de la pieza hasta el portapinzas) con la misma herramienta.
Sandvik Coromant afirma que mediante el uso del PrimeTurning algunas aplicaciones podrían experimentar un incremento de la productividad superior al 50%.
Inicialmente, PrimeTurning incluye dos nuevas herramientas de torneado CoroTurn® Prime especializadas y un generador de códigos PrimeTurning, que suministra códigos y técnicas de programación optimizadas. Las plaquitas CoroTurn Prime presentan tres filos/vértices: uno para torneado longitudinal, otro para refrentado y otro para perfilado, ofreciendo así un eficiente aprovechamiento del filo y una mayor vida útil de la herramienta. El sistema incluye dos plaquitas exclusivas y especializadas: CoroTurn Prime tipo A presenta tres vértices de 35° y está diseñada para acabado, perfilado y desbaste ligero; mientras que CoroTurn Prime tipo B, con sus resistentes vértices, ha sido específicamente diseñada para mecanizado en desbaste. Indicadas para las categorías de materiales ISO P (acero), S (superaleaciones termorresistentes y titanio) y M (acero inoxidable), hay disponibles nueve plaquitas CoroTurn Prime tipo A y seis plaquitas CoroTurn Prime tipo B, además de probables extensiones para otros materiales en el futuro. Las plaquitas son compatibles con 52 variedades de portaherramientas, entre los que se encuentran Coromant Capto®, CoroTurn QS y mangos. El generador de códigos PrimeTurning no solo garantiza una máxima capacidad de producción sino también seguridad del proceso con una velocidad de avance y parámetros de radio de entrada adaptados; además de generar códigos ISO compatibles con varios sistemas de CNC.
Por su parte, CoroPlus es la denominación general de una nueva plataforma de herramientas y un software conectado que incluye básicamente tecnologías con capacidad de emisión y/o recepción de datos. Este concepto permite reducir la información de datos y mejorar los procesos de fabricación, desde la fase de premecanizado hasta la de postmecanizado, a través del uso de la tecnología conectada y de los conocimientos de mecanizado de Sandvik Coromant. La principal ventaja para los responsables de producción es que CoroPlus permite optimizar la fabricación comprendiendo mejor y entendiendo lo que pasa en los talleres y en los entornos de mecanizado, ya sea a una escala más amplia o más reducida.
SCHAEFFLER presentó en la EMO 2017 de Hannover un prototipo funcional de un sistema CMS multicanal para máquinas-herramienta. Por una parte, al CMS se pueden conectar los sistemas y sensores propios de la casa, como por ejemplo, los sensores piezoeléctricos de medición de vibraciones. Y por la otra, en el CMS también se pueden integrar sensores piezoeléctricos de medición de vibraciones, fuerzas y presiones de otros fabricantes a través de la interfaz IEPE. Esto tiene la gran ventaja de que el sistema de sensores existente o adecuado se puede utilizar para cada punto y cada tarea de medición. Actualmente, el prototipo está equipado con seis canales de medición. El diseño del sistema permite, por ejemplo, que en el futuro se integre la monitorización electrónica del estado de lubricación de los sistemas lineales con recirculación de rodillos.
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Schaeffler presentaba también en su stand Vacrodur, un innovador material para rodamientos que permite a los fabricantes de máquinas-herramienta aumentar considerablemente no solo la capacidad de carga de los cabezales, sino también la duración de vida útil incluso en las condiciones más difíciles. Los fabricantes se benefician de menores costes por pieza, períodos más largos de funcionamiento y mayor disponibilidad de las máquinas.
También protagonista en Hannover, Schaeffler Smart Ecosistema: lo que hace dos años comenzó como proyecto de investigación con la máquina-herramienta 4.0, con el tiempo se ha convertido en una infraestructura integral, que permite generar valor añadido a partir de la digitalización de los componentes de maquinaria. El Smart EcoSystem agrupa de manera lógica y estructurada todas las actividades relevantes de las empresas en el entorno de la digitalización; desarrollo de la mecatrónica, desarrollo de sensores, TI y software. Desde un punto de vista técnico, el Smart EcoSystem está estructurado en tres niveles: Mechatronics (mecatrónica), Virtual Twins (gemelos virtuales) y Applications (aplicaciones).
En el campo de la tecnología lineal de Schaeffler, se presentaba el nuevo sistema con recirculación de seis hileras de bolas KUSE, con el que se pueden conseguir importantes progresos de desarrollo incluso en los productos consolidados. El sistema KUSE X-life destaca por su alta precisión y su funcionamiento extremadamente silencioso, de modo que incluso se puede utilizar en máquinas de medición.
Schaeffler presentaba también un sistema revolucionario para maximizar la eficiencia general (Overall Equipment Effectiveness, OEE) de las máquinas-herramienta, una nueva gama de sensores para la monitorización del cabezal que están integrados en los propios rodamientos.
Se mostraron también en el stand nuevos productos para el sistema modular: rodamientos para mesas giratorias de mayor rendimiento y motores torque con un funcionamiento extremadamente suave.
Además, los ingenieros de Schaeffler han desarrollado la segunda generación de los sistemas de recirculación de rodillos RUE-E 4.0 que fueron presentados en la EMO 2015 como prototipo. Esta nueva generación se encuentra actualmente en la fase piloto de producción. Similar al sistema RUE-E 4.0, el nuevo sistema está compuesto por un sistema de guiado lineal equipado con sensores, un sistema electrónico de evaluación y un lubricador automático, como el FAG Concept8.
Por último, Schaeffler presentaba una nueva serie de rodamientos de alta velocidad en calidad X-life. Estos rodamientos para cabezal FAG permiten a los fabricantes de máquinas-herramienta aumentar todavía más el rendimiento de sus electrohusillos por lo que respecta a la capacidad de carga mecánica y térmica, ofreciendo así un plus de productividad y competitividad.
SCHUNK, referente en sistemas de agarre y tecnología de sujeción, está trabajando en pinzas “domesticadas” para escenarios colaborativos y para el campo de la producción.
En contraste con las soluciones automatizadas convencionales con robots y vallas de protección, las máquinas-herramienta serán totalmente accesibles durante las aplicaciones colaborativas. Según SCHUNK, cada vez será más habitual en el futuro separar las partes de un proceso y dividir las tareas entre humanos y robots. Esto se aplica en concreto en aquellas áreas donde la plena automatización resulte difícil de implementar o no sea viable económicamente, y afecta en especial a aquellas aplicaciones donde los volúmenes sean demasiado bajos para una solución totalmente automatizada, y que sean demasiado generales para las tareas manuales o viceversa. Las soluciones HRC aportan una serie de ventajas decisivas para este tipo de escenarios: aumentan la productividad, aseguran un elevado grado de flexibilidad y reducen la carga de trabajo del empleado. Además, reducen el riesgo de lesiones y aseguran una calidad constante de los procesos reproducibles independientemente de las circunstancias diarias del operador. SCHUNK ha definido tres principios centrales para las pinzas HRC basándose en los estándares y directrices básicos: primero, una pinza jamás provocará lesiones durante el agarre. segundo, una pinza debe reconocer siempre el contacto con humanos. Y tercero, una pinza nunca debe perder la pieza de trabajo. Dependiendo de la aplicación, esta innovadora empresa familiar utiliza diferentes tecnologías y componentes para este propósito: la versión básica de la denominada pinza HRC inherente incluye una limitación de la fuerza de agarre, que se activa en situaciones de peligro, y limita la fuerza de agarre a 140 N. Además, el diseño compatible con HRC con esquinas y bordes redondeados reduce el riesgo de lesiones.
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También se mostraba en Hannover el portaherramientas de expansión hidráulica SCHUNK TENDO Slim 4ax, que combinar la completa geometría exterior de los sistemas térmicos según DIN 69882-8, con las probadas cualidades de la tecnología de expansión hidráulica SCHUNK. El montaje de precisión fina es ideal en series de producción, particularmente en la industria automovilística. Diseñado concretamente para operaciones axiales, muestra su elevada resistencia para operaciones de fresado, en contacto con contornos perturbantes, avellanados y escariados en centros de 5 ejes en el sector de moldes y matrices. Las series de muestra, prueban que los montajes con amortiguación de las vibraciones, propias de la tecnología de expansión hidráulica, mejoran considerablemente los resultados de los procesos, durante las operaciones de fresado. El diseño del portaherramientas de expansión hidráulica, reduce la amplitud del pico de corte y de la fuerza de progresión en la dirección-Y, lo cual provoca una menor desviación de la herramienta. Reduciendo la carga en el corte transversal y en el filo de corte, se puede lograr una vida útil mayor. Además, se beneficia de poder taladrar con una calibración exacta y la máxima precisión en la pieza de trabajo.
SORALUCE se presentó en Hannover bajo el lema “Think ahead”, mostrando el entorno digital en fresado, mandrinado y torneado como su clara visión de futuro.
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Think digital, Think innovate, Think technology y Think tailored. Estos son los cuatros aspectos que engloba el “Think ahead” del fabricante guipuzcoano.
A su vez, SORALUCE Digital se despliega en cuatro actividades principales: HMI Avanzado, Componentes Inteligentes, Data System y Control System.
Think innovate: representado por el sistema DAS+, que incluye nuevas funcionalidades como la supervisión del nivel de vibración, la detección del riesgo de inestabilidad (chatter) y la nueva función de sincronización de la velocidad del husillo.
Think technology: SORALUCE aborda los proyectos de automatización a todos los niveles, desde una sola máquina con un sencillo control de transferencia de pallets integrado en el CNC hasta una celda de mecanizado flexible compuesta por múltiples máquinas con sistemas de alimentación de piezas y herramientas gestionados por ordenador industrial para software de gestión muy complejo. Asimismo, SORALUCE presentó en la EMO 2017 una solución inteligente para romper las virutas largas que facilita la retirada de viruta, reduciendo con ello los tiempos de parada y garantizando una producción continua.
SORALUCE mostraba en Hannover el nuevo centro SORALUCE PXG-W, una nueva máquina gantry multifuncional de precisión y versatilidad a gran escala. Con un volumen de trabajo de 1000 m3 y un peso de 500 t., esta máquina está diseñada para maximizar la productividad gracias a su capacidad para realizar operaciones de fresado y torneado en una sola atada. Consigue el mayor rendimiento posible en el mecanizado de piezas de gran tamaño con un alto grado de complejidad técnica y hace posible mecanizar una serie de formas y dimensiones. La máquina cuenta con las últimas tecnologías y soluciones innovadoras en el sector de las máquinas de gran tamaño, como el sistema de compensación de caída del carnero vertical (VRB), el sistema de compensación de mesa (TBS) y el último algoritmo de compensación térmica desarrollado por SORALUCE.
Think tailored: la nueva gama de productos, servicios y soluciones de SORALUCE deja patente el compromiso de la empresa de mantenerse cerca del cliente. La tecnología de SORALUCE está a la vanguardia de la solución requerida y se adapta para responder a las necesidades de cada cliente.
TEBIS mostraba a los visitantes de la feria la versión 4.0 edición 4 de su reconocido software, que presenta nuevas y revolucionarias funcionalidades.
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En cuanto a las prestaciones para fresado–mecanizado prismático, el diseño de senda se adapta automáticamente a la geometría sin fresa llena. Esto facilita un mecanizado altamente eficiente de las piezas con cavidades inclinadas. Estas estrategias son óptimas para el mecanizado con fresas HPC. Las nuevas opciones de la función NC2ax «NC2ax / Mill / MCont» para el mecanizado de contornos garantizan un diseño de senda equilibrado y optimizan la programación NC automatizada: limitan el área de mecanizado sin modificar el diseño de senda.
Para el mecanizado en 3 ejes, la vista de tochos optimizada para el desbaste plano con la función «NC3ax / Rplan» permite adquirir flexibilidad y obtener un resultado de mecanizado óptimo incluso para geometrías de tocho complejas: es posible seleccionar las direcciones desde las que ha de visualizarse el tocho en función de la geometría del tocho y de los requisitos de cálculo.
Por su parte, la facilidad de uso se ha optimizado considerablemente en la programación NC de 5 ejes: los vectores se alisan automáticamente, lo que garantiza la perfecta orientación de la herramienta. Las sendas con ángulo de inclinación optimizado pueden crearse con facilidad con la función «NC5ax / Mcurv» mediante la opción «Normal a pieza» sin necesidad de definir vectores manualmente.
Destaca especialmente el refuerzo ampliado de las fresas de contorno con forma de barril para el mecanizado de geometrías estándar o regladas: la inclinación de la herramienta puede controlarse perfectamente utilizando las estrategias «Progreso» y «Variable» en función de la situación de mecanizado correspondiente; es posible proteger las herramientas y reducir los tiempos de mecanizado con una aproximación de profundidad óptima.
Es posible seleccionar con rapidez y facilidad curvas centro creadas con la función «NCPrep / MidCurve» en la programación NC como curvas de estructura sin necesidad de diseñar elementos guía.
La firma desarrolladora de software también ha incluido grandes avances en esta nueva edición para las aplicaciones de taladrado profundo, corte por láser y fresado por corte, torneado… y en las funciones de procesamiento de datos, interfaces, diseño 3D, diseño de superficies activas e ingeniería mecánica.
TRUMPF exponía en Hannover, entre otras soluciones del campo de la fabricación aditiva, la TruPrint 3000, una máquina universal de formato mediano con gestión industrial de piezas y polvo para la producción en serie de componentes metálicos complejos mediante impresión 3D.
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Esta solución Laser Metal Fusion flexible para la producción industrial ofrece una gran flexibilidad en cuanto a tamaño, cantidad y geometría de la aplicación concreta. Junto con la TruPrint 3000, el cliente recibirá una oferta de solución para toda la cadena de procesos de la fabricación aditiva. La gestión industrial de piezas y polvo de TRUMPF posibilita la preparación y el desempaquetado de una o varias máquinas durante el tiempo de producción. Los componentes centrales estación de tamizado, estación de desempaquetado y silo de polvo sientan las bases para una producción en serie a escala industrial. Los tiempos de ejecución cortos de grandes volúmenes de polvo y un circuito de polvo cerrado ofrecen una productividad y una seguridad de manejo elevadas.
El sistema de la TruPrint 3000 abarca cilindros de construcción y de reserva de polvo rápidamente intercambiables. De este modo, la preparación de los cilindros y el desempaquetado de piezas terminadas pueden desarrollarse en paralelo al proceso LMF. Esto acorta los tiempos de parada e improductivos y aumenta la productividad de la impresión 3D.
La TruPrint 3000 está equipada con un láser de fibra óptica de TRUMPF con una potencia de 500 W y una longitud de onda aproximada de 1.070 nm. Con el diámetro del foco individualmente ajustable entre 100 y 500 μm es posible reaccionar con gran flexibilidad a distintos requisitos de los componentes.
YAMAWA, referente en el campo de las herramientas para operaciones de roscado interno y externo, presentó su nuevo macho MHSP. La serie está específicamente diseñada para mejorar la productividad en el roscado de agujeros ciegos en componentes de acero de media dureza. Sus principales beneficiarios son los ingenieros de la automoción, gracias a la mejora significante de los niveles de rendimiento en el roscado de piezas como rodamientos, bielas, cigüeñales, engranajes y cojinetes. El macho proporciona una excepcional calidad de roscado gracias a una sorprendente capacidad de velocidad de corte hasta 30m/min, dependiendo del tipo de acero. Entre los numerosos beneficios de los machos MHSP, se encuentra la larga vida útil de la herramienta, principalmente gracias a las innovaciones en geometrías y revestimientos específicos.
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Entre otras innovaciones en el stand de Yamawa Europe en la EMO también estaba la recientemente introducida familia de machos ACHSP. Estos están diseñados para reducir los ciclos de tiempo al roscar agujeros de molde en piezas de aluminio. El ahorro de tiempo es posible ya que los machos ACHSP permiten el roscado directo, eliminando las fases de perforación intermedias (calibración).
Se mostraba también en el stand la nueva serie HVSP de machos para roscar grandes piezas forjadas. Diseñados específicamente para satisfacer los requerimientos de los sectores de ingeniería pesada y generación de energía, los machos HVSP evitan los problemas de viruta que prevalecen en aplicaciones de roscado a gran escala. Esto se logra a través adaptando tres innovaciones de diseño únicas: geometría especial del filo de corte, geometría BLF patentada en la porción de rosca completa, y un diseño innovador de la hélice para una perfecta expulsión de la viruta.
Yamawa utilizó también la EMO como plataforma de lanzamiento para sus fresas de roscar premium en metal duro micrograno PRML. Estas herramientas innovadoras están diseñadas para permitir una mayor productividad en aplicaciones donde el uso de machos convencionales puede provocar una menor eficiencia, o cuando el diseño de la pieza significa que el riesgo de rotura o daño de componentes es inaceptablemente alto. El nuevo diseño de PRML, con sólo tres roscas, permite mejorar la precisión de la rosca interna y prolongar la vida útil de la herramienta. La disponibilidad inicial abarca desde el diámetro 3,5 a 9 mm, lo que permite la creación de roscas internas de M5 a M12.
WALTER TOOLS presentaba en EMO Hannover 2017 soluciones digitales que mejoran considerablemente la transparencia y eficiencia de procesos bajo el lema “Excelentes herramientas para componentes excelentes”. Para lograr esto son cruciales los procesos altamente eficientes y diseñados especialmente; tanto en la adquisición de herramientas, como en su preparación, uso y reacondicionado. Con el portfolio de aplicaciones y herramientas digitales, Walter ha abierto un nuevo mundo de servicios y otras posibilidades en lo que se refiere a herramientas y conceptos de máquinas y mecanizado. Esto permite que las áreas con potencial de optimización a lo largo de toda la cadena de proceso, se identifiquen rápidamente y se aborden eficazmente aumentando la eficiencia dentro del entorno de producción.
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La potente combinación de “Engineering Kompetenz” de Walter y experiencia digital es lo que los clientes necesitan para crear su propia fábrica inteligente. Esta experiencia se ha consolidado recientemente con la adquisición de los especialistas en datos y redes, Comara. Mirko Merlo CEO de Walter, describía la asociación de Walter con Comara como “un paso estratégico importante en la expansión de nuestra carrera digital y el desarrollo de nuestra empresa con la Industria 4.0 en mente”. Juntos están desarrollando soluciones digitales que relacionarán máquinas y herramientas y optimizarán su trabajo utilizando datos en tiempo real. La red digital completa, desde la etapa de planificación hasta el componente terminado, es la meta final.
Los usuarios ya han cosechado las recompensas de las soluciones digitales, nacidas de la estrecha colaboración entre expertos en mecanizado y especialistas en software. Por ejemplo, Walter Tool·ID ha estado demostrando su valor hace tiempo. Esta solución digital permite monitorizar en todo momento todas las herramientas utilizadas en un proceso de producción. La vida de la herramienta también se comprueba por lo que entonces la herramienta se sustituye en el momento exacto. Walter Tool·ID permite al usuario transferir directamente a la máquina los datos de la herramienta desde el dispositivo de preajuste y evaluar los parámetros que se utilizan en la máquina.
La nueva Walter AppCom app es una de las incorporaciones al portfolio digital de que el fabricante más orgulloso se siente. “La aplicación Walter AppCom reúne grandes volúmenes de datos de máquinas, herramientas y procesos”,explicaba Florian Böpple, Gerente del departamento de fabricación digital de Walter. En esencia, información sobre el estado del proceso de mecanizado: informa al responsable de producción lo que cada máquina está haciendo en tiempo real, qué herramienta está siendo utilizada y cómo. Esta tecnología permite descomponer los procesos completos de mecanizado al detalle para que “nadie necesite quedarse junto a la máquina recopilando datos”, concluye Florian Böpple. Basándose en los datos recogidos, se pueden identificar con mayor rapidez y precisión las áreas con potencial de optimización, y se pueden analizar, gestionar y mejorar los procesos de manera más eficiente. Este beneficio al cliente sigue siendo el foco de todas las soluciones digitales de Walter.
ZOLLER presentaba un viaje virtual guiado “from Job to Part” con una fascinante visión estereoscópica en 3D.
Con una de sus novedades, la máquina de medición y ajuste y medición “venturion” de la clase Premium, muchos caminos llevan de forma segura a la máquina, al cumplir con los requisitos derivados del contexto de la digitalización, la interconexión y la seguridad del proceso. Esta solución Premium, que se integra sin dificultades en su proceso de fabricación ya existente, está disponible también en combinación con la tecnología RFID BIS-V más reciente para una transferencia de datos a la máquina con seguridad para el proceso.
ZOLLER mostraba también el montaje de herramientas rápido y sencillo en el plano 3D. El editor 3D permite generar un “clon digital de herramienta” y ponerlo a disposición del sistema CAM. De este modo se programan las piezas libres de colisión y los planos para las herramientas se ponen a disposición de los trabajadores antes de suministrar los componentes necesarios.
Como novedad en su portfolio de productos, ZOLLER ha ampliado las Tool Management Solutions con Smart Cabinets, armarios de almacenamiento asistidos por software para el almacenamiento transparente y eficiente de componentes individuales, herramientas completas, consumibles y accesorios. Ahora ya es posible registrar las herramientas física y digitalmente, medirlas, gestionarlas, almacenarlas y comprobarlas a lo largo de todo el ciclo de vida de la herramienta.

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