Llantas de aluminio para automóvil

Se aconseja partir de un disco previamente mandrinado y taladrado a la medida final, según el núcleo de acoplamiento, que se colocará en el molde posicionado por el agujero central y se fijará con el contrapunto hidráulico. Al iniciar el ciclo, comenzará el proceso automático de repulsado hasta finalizar la pieza. Las máquinas más comúnmente utilizadas para este tipo de procesos son los modelos ZENN-100 (para espesores máximos de 4-5mm) y ZENN-160 (hasta 10-12mm) de INDUSTRIAS PUIGJANER. Al tratarse de componentes fabricados en aluminios aleados (6061-5086-5054-5754), es aconsejable trabajar en caliente.

Gracias a este proceso quedan solventados los problemas que presentaba la fabricación de llantas deportivas partiendo de fundición de aluminio, ofreciendo importantes ventajas:

En primer lugar, se elimina el problema de grietas y poros y, por tanto, el rechazo de piezas.

El peso de la llanta se reduce hasta un 30 ó un 40%.

Con gran resistencia al choque, se consiguen durezas de 72-85 Brinell sin quedar frágiles.

La inversión en maquinaría es mínima, limitándose únicamente a la instalación de un torno de repulsar.

Para obtener la llanta de una sola pieza, debemos partir de un disco con un espesor mínimo en el perfil exterior que sea el doble del requerido y de un ala con un volumen de material igual al volumen del perfil.

El disco se coloca en el molde, fijando una mitad en el cabezal y la otra en el contrapunto. El disco se abre por el centro, con un carro auxiliar y mediante un proceso de exfoliado, para proceder posteriormente y de forma automática al repulsado de las alas (figura inferior):

Las especificaciones dadas para la llanta en dos mitades en cuanto a materiales y máquinas son igualmente válidas para este proceso.

Los fabricantes de llantas de aluminio están continuamente buscando sistemas alternativos a la clásica llanta fundida con el objeto de ahorrar material, reducir peso, aumentar la resistencia mecánica y recuperar la llanta después de un impacto.

Mediante el proceso de laminación de preformas iniciales forjadas, extrusionadas o fundidas a baja presión en calidad GK (molde metálico) AlSi7Mg se logran reducciones de peso del orden de un 25% gracias al compactado de la estructura granular, aumentando las propiedades mecánicas y reduciendo los espesores de las llantas fundidas (4-6mm) hasta los 2,7-3,0mm de las llantas laminadas. Para esbozos extrusionados o forjados, el aluminio más utilizado –según norma AA- es el 6061.

Este proceso permite también mantener las formas decorativas del cubo como en una llanta de fundición normal. Para mejorar el coeficiente de deformación del aluminio se añaden a la composición minerales como Sodio, Antimonio o Estroncio. La operación de laminado se efectúa en muchos casos en caliente a una temperatura entre 310 y 350°C, en función de la aleación de aluminio.

Este proceso se lleva a cabo con los tornos de laminar de tres rodillos DENN, modelos RL-70/30 CNC/AR o RL-70/250 CNC/AR, que han sido específicamente diseñados para estos trabajos.

Fabricación partiendo de un cilindro enrollado y soldado con el diámetro nominal

Este tipo de llantas requieren normalmente de dos fases, una primera para efectuar la reducción central y una segunda para el conformado externo de las alas.