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75 años de Sandvik Coromant

LA FÓRMULA DEL ÉXITO:
PERSONAS, PASIÓN Y TECNOLOGÍA

A finales del pasado mes de marzo, Sandvik Coromant reunió a una selecta representación de la prensa técnica internacional -entre ella, la Revista TOPE- en la central de Sandviken (Suecia) para celebrar su 75 aniversario. Actor principal en el mundo del mecanizado durante todos esos años, el fabricante de herramientas mira con optimismo a un futuro para el que ya está preparado. El método de torneado PrimeTurning™ y la nueva plataforma CoroPlus son los ejemplos más recientes de la inquietud por la innovación de la firma sueca, siempre a la vanguardia tecnológica gracias a su estrecha colaboración con clientes y fabricantes de maquinaria (“Together we shape the future of manufacturing” / Juntos damos forma al futuro de la fabricación)

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Oficinas centrales de Sandvik Coromant en Sandviken (Suecia) (Foto: Revista TOPE)

“The formula for success: People, Passion and Technology”. Con este slogan se definía Sandvik Coromant en su presentación ante la prensa técnica mundial durante la celebración de su 75 aniversario en Sandviken, Suecia.

En todos esos años, las personas de Sandvik Coromant han sido pioneras en la introducción y consolidación en el mercado de múltiples soluciones en el campo de las herramientas de corte con toda su pasión: plaquitas indexables, plaquitas para torneado, portaherramientas T-Max, plaquitas térmicamente resistentes con recubrimiento Gamma, concepto Multi Service, Coromant Capto, Silent Tools, tecnología de recubrimiento Inveio... No en vano, la multinacional destina el doble que la media del mercado a inversiones en I+D.

Y dos son los desarrollos más recientes de Sandvik Coromant para seguir a la vanguardia tecnológica en el futuro más próximo: el innovador método de torneado PrimeTurning™ y la nueva plataforma CoroPlus, para una total conectividad 4.0 en los centros de fabricación.

La gran revolución del torneado: en todas direcciones
Sandvik Coromant aprovechaba la presencia de la prensa técnica en su central de Sandviken por su 75 aniversario para presentar un nuevo y revolucionario concepto de torneado que ofrece una flexibilidad optimizada y la oportunidad de disfrutar de enormes incrementos de la productividad. El método PrimeTurning™ y las herramientas complementarias de la empresa proporcionan a los fabricantes, en especial del sector aeroespacial y automovilístico, la primera solución real de torneado multidireccional de la industria.

A diferencia de las operaciones de torneado convencionales -que llevan décadas sin cambiar- PrimeTurning permite a los talleres realizar operaciones de torneado longitudinal (hacia delante y atrás), refrentado y perfilado con una única herramienta.

El método se basa en que la herramienta entra en la pieza a la altura del portapinzas y va eliminando material a medida que avanza hacia el extremo de la misma. Esto permite aplicar un ángulo de posición reducido, un mayor ángulo de inclinación y mayores datos de corte. Además, se puede realizar torneado convencional (desde el extremo de la pieza hasta el portapinzas) con la misma herramienta.

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Klas Forsström ante la prensa técnica internacional, todavía como Presidente de Sandvik Coromant. Desde el pasado 1 de abril ha pasado a ocupar el cargo de Presidente de Sandvik Machining Solutions, que engloba a todas las marcas de herramientas del grupo Sandvik (Foto: Revista TOPE)

Sandvik Coromant está convencida de que, gracias a la aplicación de PrimeTurning frente a las técnicas convencionales, algunas aplicaciones podrían experimentar un incremento de la productividad superior al 50%. Algunas de estas optimizaciones se deben al ángulo de posición pequeño y al mayor ángulo de inclinación, que crean virutas más delgadas y grandes y alejan la carga y el calor del radio de punta. El resultado es unos datos de corte optimizados y una mayor vida útil de la herramienta. Además, como el mecanizado se realiza alejándose de la escuadra, no hay peligro de que se atasque la viruta (un efecto habitual y poco deseado del torneado longitudinal convencional). Asimismo, un mayor aprovechamiento de la máquina debido al menor tiempo de reglaje y la reducción de los tiempos muertos para el cambio de las herramientas también aumenta la productividad general.

PrimeTurning será especialmente ventajoso para, por ejemplo, industrias de la fabricación aeroespacial y automovilística que requieren operaciones de torneado exterior en producciones de lotes grandes o en las que se aplican múltiples reglajes y cambios de herramientas.

Inicialmente, PrimeTurning incluye dos nuevas herramientas de torneado CoroTurn® Prime especializadas y un generador de códigos PrimeTurning, que suministra códigos y técnicas de programación optimizadas. Las plaquitas CoroTurn Prime presentan tres filos/vértices: uno para torneado longitudinal, otro para refrentado y otro para perfilado, ofreciendo así un eficiente aprovechamiento del filo y una mayor vida útil de la herramienta.

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PrimeTurning™, un nuevo y revolucionario concepto de torneado multidireccional que ofrece una flexibilidad optimizada y la oportunidad de disfrutar de enormes incrementos de la productividad (Foto: Revista TOPE)

El sistema incluye dos plaquitas exclusivas y especializadas: CoroTurn Prime tipo A presenta tres vértices de 35° y está diseñada para acabado, perfilado y desbaste ligero; mientras que CoroTurn Prime tipo B, con sus resistentes vértices, ha sido específicamente diseñada para mecanizado en desbaste. Indicadas para las categorías de materiales ISO P (acero), S (superaleaciones termorresistentes y titanio) y M (acero inoxidable), hay disponibles nueve plaquitas CoroTurn Prime tipo A y seis plaquitas CoroTurn Prime tipo B, además de probables extensiones para otros materiales en el futuro. Las plaquitas son compatibles con 52 variedades de portaherramientas, entre los que se encuentran Coromant Capto®, CoroTurn QS y mangos.

El generador de códigos PrimeTurning no solo garantiza una máxima capacidad de producción sino también seguridad del proceso con una velocidad de avance y parámetros de radio de entrada adaptados; además de generar códigos ISO compatibles con varios sistemas de CNC.

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Demostraciones en el centro de productividad para comparar el método PrimeTurning™,
introducido por Sandvik Coromant, con el torneado convencional (Foto: Revista TOPE)
Conectividad 4.0
Lanzada por Sandvik Coromant al mercado el pasado año, CoroPlus es la denominación general de una nueva plataforma de herramientas y un software conectado que incluye básicamente tecnologías con capacidad de emisión y/o recepción de datos. Este concepto permite reducir la información de datos y mejorar los procesos de fabricación, desde la fase de premecanizado hasta la de postmecanizado, a través del uso de la tecnología conectada y de los conocimientos de mecanizado de Sandvik Coromant.

La principal ventaja para los responsables de producción es que CoroPlus permite optimizar la fabricación comprendiendo mejor y entendiendo lo que pasa en los talleres y en los entornos de mecanizado, ya sea a una escala más amplia o más reducida. Desde el punto de vista de un programador de fabricación asistida por ordenador (CAM), la conexión con datos de herramientas y aplicaciones disponibles dan la posibilidad de adaptar recomendaciones a tareas específicas. Existen asimismo ventajas para los operadores, ya que los procesos de mecanizado se pueden supervisar de forma remota. Además, se pueden controlar herramientas específicas equipadas con sensores para evitar roturas y garantizar el rendimiento, con la recopilación inteligente de datos en directo durante todo el proceso de mecanizado.

La oferta incluye actualmente soluciones para controles numéricos, soluciones de software en la guía de herramientas CoroPlus y la biblioteca de herramientas Adveon™, además de herramientas de corte Silent Tools™+ CoroBore®y Promos 3+ con monitoreo de máquinas en el sistema (IoT).

CoroPlus permite a los fabricantes dar el siguiente paso en la evolución industrial haciendo uso de nuevos sistemas ciberfísicos para satisfacer así las necesidades actuales de la industria y seguir avanzando.

Fabricación en Gimo: referencia en automatización y sostenibilidad
Además de las oficinas centrales de Sandvik Coromant en Sandviken, durante nuestra estancia en Suecia visitábamos las espectaculares instalaciones de fabricación con las que cuenta la multinacional en Gimo (localidad del condado de Uppsala). Completamente automatizadas -tanto en los procesos de producción como en la logística interna, donde los AGV (Automated Guided Vehicles) recorren miles de kilómetros al año-, son en estas instalaciones donde se producen plaquitas, herramientas de corte y el lugar donde Sandvik Coromant también fabrica sus propias máquinas para uso interno.

En la planta de fabricación de Gimo –de unos 100.000 metros cuadrados en total- trabajan aproximadamente 1.500 empleados (900 de ellos operarios y 600 ingenieros), un 25 por ciento de ellos mujeres. El promedio de edad de la plantilla actual ronda los 43 años con una media de antigüedad en la empresa de 17 años. Los datos muestran claramente el alto nivel de satisfacción laboral y el entusiasmo de los empleados que trabajan en la planta.

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Demostración en máquina de varias de las prestaciones
de la nueva plataforma CoroPlus (Foto: Revista TOPE)

La sostenibilidad es el complemento perfecto a la tecnología en la fábrica de Sandvik Coromant de Gimo, donde cada una de las máquinas entra en “modo eco” una vez lleva más de 60 minutos inactiva para desterrar el consumo innecesario de energía. Además, la energía recogida de la torres de refrigeración, de la ventilación, compresores de aire, etc... en la planta de fabricación de plaquitas se utiliza para calentar y enfriar el edificio.

Con otras medidas de ahorro energético han conseguido también reducir en un 46 por ciento el consumo de lubricantes y aceites entre los años 2012 y 2016.

Igualmente, el agua utilizada para los inodoros de la planta de fabricación de herramientas procede de un pozo cercano, eliminando el innecesario consumo de agua potable tratada para este uso.

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CoroPlus es una nueva plataforma de herramientas con un software conectado que incluye básicamente tecnologías con capacidad de emisión y/o recepción de datos (Foto: Revista TOPE)

Sandvik Coromant recupera más del 80 por ciento del metal duro vendido recogiendo las plaquitas usadas en clientes y dispone de dos plantas para su reciclaje, ambas distinguidas con los certificados ISO 14001 y OHSAS 18001. La fabricación a partir de materiales reciclados reduce las emisiones de dióxido de carbono de la compañía sueca en un 40 por ciento.

Sandvik Coromant: Personas, Pasión, Tecnología... y Sostenibilidad. Una historia de 75 años en vanguardia, fórmula del éxito presente y futuro.

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Los AGV (Automated Guided Vehicles / Vehículos Guiados Automáticamente) recorren miles de kilómetros al año en la planta de fabricación de plaquitas de Sandvik Coromant en Gimo, que destaca por sus altos estándares en automatización y sostenibilidad (Foto: Revista TOPE)

EL ESCÁNER 3D DE CREAFORM HANDYSCAN 3D,
CERTIFICADO POR AIRBUS

Creaform, proveedor de soluciones de medición 3D portátiles y servicios de ingeniería, ha anunciado recientemente que su escáner de metrología portátil HandySCAN 3D, ha sido certificado por Airbus y será añadido al próximo manual de equipamiento técnico (TEM). Esta certificación viene después del reconocimiento de las especificaciones del escáner HandySCAN 3D por el Laboratorio Nacional Francés de Metrología y Pruebas (LNE). Combinado con el potente y fácil software VXelements de Creaform, el escáner puede reducir los tiempos de medición hasta un 80% en comparación con los métodos tradicionales

  • Mediciones de Metrología para el mantenimiento de aeronaves: los usuarios pueden digitalizar daños en partes metálicas con una precisión de hasta 0.030 mm y una resolución de hasta 0.050 mm con alto grado de precisión en la repetibilidad y certificado de trazabilidad.
  • Test de validación fácil: con el intuitivo software, que permite visualizar los datos en tiempo real, los operadores puedan obtener la información veraz que necesiten sin ser operarios especializados. ¡Todo lo que tienen que hacer es apuntar y disparar!
  • Visualización y portabilidad en tiempo real: debido a su tamaño y ligereza, puede utilizarse en cualquier entorno de trabajo, como un hangar o al aire libre, ya que se adapta a la cualquier tipo de iluminación. Los usuarios pueden realizar fácilmente la inspección de la superficie en 3D de cualquier parte de la aeronave, incluso sobre y bajo las alas.
  • Revista_TOPE_226_ASORCAD

    "Esta certificación de un líder de la industria como Airbus simboliza el compromiso de Creaform de ayudar a la industria aeroespacial y a las industrias automotrices a abordar sus altos niveles de exigencias de GD & T (Dimensionamiento Geométrico y Tolerancia)", según Jérôme Alexandre Lavoie, Product Manager de Creaform. "Con esta certificación, cada vez más industrias están recurriendo a las tecnologías Creaform para facilitar y acelerar sus procesos de medición 3D y llevar a cabo evaluaciones precisas de los daños mecánicos de la aeronave. Nuestro objetivo es proporcionar soluciones fáciles y muy avanzadas para que los aviones puedan volver a volar más rápidamente y permitir a las aerolíneas reducir los altos costes que conlleva tener los aviones en tierra".

    Los escáneres Creaform HandySCAN 3D aparecerán en el Manual de Equipos Técnicos de Airbus (TEM), incluido en el Manual de Reparación Estructural de la compañía (SRM) y se aplicará a los modelos Airbus A320, A330 / A340, A380, A300 / A310. Mientras tanto, los ingenieros de control de calidad y los operadores de MRO que buscan mejorar sus tiempos de respuesta y rentabilidad pueden ponerse en contacto con AsorCAD Engineering, distribuidora en exclusiva de Creaform en España, para obtener más información sobre la solución.

    SCHUNK, NUEVAMENTE NOMINADA AL HERMES AWARD

    Por segunda vez en solo tres años, SCHUNK, fabricante sistemas de agarre y técnicas de sujeción, ha conseguido ser nominada al Hermes Award, uno de los premios más codiciados del mundo

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    Comparable a un Smartphone, la innovadora HRC gripper combina diversos sistemas individuales en uno solo completamente inteligente, que permite al operario un uso y comunicación intuitivos. Una compleja interacción con varios sistemas de sensores, asegura que la SCHUNK Co-act Gripper JL1 registre permanentemente los datos de su alrededor

    Después de recibir la nominación en el premio en el año 2015 por la SCHUNK eGRIP, una herramienta de diseño tridimensional vía web, para dedos de agarre fabricados con aditivos, la innovadora empresa familiar de Lauffen-Alemania, ha conseguido estar nominada otra vez en la lista de las cinco primeras al Hermes Award con la SCHUNK Co-act Gripper JL1, y se está introduciendo dentro del grupo líder en innovaciones técnicas.

    Un jurado independiente presidido por el Prof. Dr. H. c. mult. Wolfagang Walhlster, presidente de la Junta Directiva del Centro Alemán de Investigación de Inteligencia Artificial (DFKI), asegura un alto nivel de reconocimiento en la competición.

    La SCHUNK Co-act Gripper JL1 es el primer módulo de agarre inteligente del mundo para la colaboración entre humano y robot, que directamente interactúa y se comunica con los humanos.El sistema de sensores integrado en la JL1 detecta la proximidad de los humanos y permite reacciones dependientes de la situación, sin ningún contacto entre el ser humano y el robot. Como un sistema de autoaprendizaje, la pinza HRC ofrece óptimas condiciones para escenarios de manejo altamente flexibles en la Industria 4.0.