EMO Hannover 2011 | Hannover exhibe su fuerza

EMO Hannover 2011 impulsa los negocios en la industria internacional de máquinas-herramienta

Del 19 al 24 de septiembre, EMO 2011 recibió casi 140.000 visitantes procedentes de más de 100 países en el recinto ferial de Hannover. Cerca del 40 por ciento de estas visitas llegaron desde fuera de Alemania. Las cifras reflejan la buena salud del certamen de referencia en la industria de máquinas-herramienta y técnicas de fabricación, donde se cerraron pedidos por valor de más de 4,5 billones de euros

A la clausura de EMO Hannover 2011, la feria clave internacional de la industria de máquinas-herramienta, los organizadores, expositores y visitantes coincidieron en una opinión extremadamente positiva. “EMO ha sido una feria totalmente lograda. Los visitantes y expositores tienen una opinión unánime: con su perfecto desarrollo, EMO Hannover ha reforzado aún más su posición de feria clave mundial de la metalurgia”, dijo el Dr. Detlev Elsinghorst, comisario general de EMO Hannover en la clausura de ésta. “La industria de máquinas-herramienta sigue avanzando a toda marcha. Durante los seis días de la feria se han cerrado nuevos pedidos por un valor mínimo total de 4.500 millones de euros”, añadió el Dr. Wilfried Schäfer, director gerente de VDW (Asociación de Fabricantes Alemanes de Máquinas-Herramienta), organizadora de EMO. “Con ello, y tras los grandes incrementos de pedidos en los últimos meses, los expositores de EMO adquieren una posición de liderazgo aún mayor en el mercado”, sigue diciendo Schäfer.

Durante seis días, 2.037 expositores procedentes de 41 países presentaron su más reciente maquinaria, soluciones y servicios en torno al sector metalúrgico bajo el lema: “Máquinas-herramientas y más”.

“Con ello, EMO ha vuelto a demostrar que es un incomparable escaparate internacional para las innovaciones. La fuerza innovadora del sector como base para un crecimiento sostenible es impresionante”, dijo Elsinghorst.

Esta fuerza innovadora se mostró no sólo en los datos técnicos de rendimiento de las máquinas sino en toda la feria, incluyendo también el diseño funcional y atractivo que hoy simplemente forma parte ya de toda maquinaria moderna con alta capacidad de rendimiento.

La feria se centró ante todo en innovaciones y soluciones en torno al tema de la sostenibilidad en la producción. “EMO ha mostrado la fuerza con la que los fabricantes apuestan por la eficiencia energética de sus instalaciones. El ahorro de energía y materias primas está pasando a ser cada vez más un criterio decisivo para el éxito en el mercado mundial”, asegura Elsinghorst.


La Revista TOPE estuvo presente en el stand de la prensa técnica internacional de EMO Hannover 2011 con una edición especial

Los expositores alabaron ante todo el alto grado de internacionalidad de los visitantes. Casi un 40 por ciento de los asistentes a EMO procedían de extranjero. “Con su alta cuota de visitantes internacionales, EMO es única en el sector. Éste es su factor de éxito esencial”, resumió Schäfer. EMO refleja cómo avanza la globalización. Las cuotas de los visitantes extranjeros se desplazaron de los europeos a los visitantes asiáticos y sudamericanos en 6,5 puntos porcentuales.

Con esto, EMO logró también valores punta en los tiempos de permanencia en su visita a la feria. “Uno de cada cuatro visitantes acudió más de tres días a EMO”, informó Schäfer.

Del total de los visitantes extranjeros, el 65 por ciento procedía de países europeos, casi el 21 por ciento de Asia, un 11 por ciento de América –con similares porcentajes entre el norte y el centro/sur-, algo menos del 3 por ciento de África y poco más del 1 por ciento de Australia/Oceanía.

Por países, el que más visitantes aportó de fuera de Alemania fue India (5.100 visitantes procedían de este país, más de un 10 por ciento del total de visitantes extranjeros), seguido de Suiza (3.500 y un 7 por ciento), Austria (2.700 y 5,3 por ciento), Italia (2.600; 5,1 por ciento), Francia (2.500; 4,9 por ciento), Holanda (2.300 y 4, 6%), Estados Unidos (2.100; 4,2 %), Suecia (2.000; 3,9 %), España (1.900, con un 3,7 por ciento del total de visitantes extranjeros) y completaba el top 10 Polonia, con 1.700 visitantes (un 3,4 %).

El ambiente positivo del sector se transmitió a los pabellones feriales más de la mitad de los visitantes tenía competencia decisoria en equipamientos y compras. En consonancia, un 55 por ciento de los visitantes profesionales acudieron a EMO con intenciones de inversión concretas. En el caso de los visitantes extranjeros, estos llegaban incluso a un 75 por ciento.

Alrededor de la mitad de los visitantes deseaba ampliar sus capacidades, y un 20 por ciento quería invertir por primera vez en máquinas herramienta. “Los expositores tendrán que seguir trabajando sin pausa también después de EMO. A la ya alta ocupación de sus capacidades se añaden ahora además los muchos pedidos cerrados en EMO”, comentó Schäfer.

Los variados actos realizados en el programa marco prestaron un atractivo adicional a la visita a EMO. Gran interés suscitaron los congresos sobre temas de las tecnologías de producción sostenibles, tecnologías de fabricación para la industria aeronáutica y aeroespacial, potenciales del mercado ruso, así como la captación de futuros profesionales.

Del 19 al 24 de septiembre de 2011 acudieron alrededor de 140.000 visitantes a EMO Hannover 2011. Elsinghorst: “Visitantes altamente cualificados procedentes de más de 100 países, miles de innovaciones técnicas, un programa marco para la transferencia internacional de saber hacer y pedidos por valor de miles de millones: EMO Hannover es más que una feria. Es el Campeonato Mundial de la Industria de Máquinas-Herramienta, y en ella participan los campeones”.

La próxima edición de EMO Hannover tendrá lugar del 16 al 21 de septiembre de 2013.

La Revista TOPE estuvo presente, una vez más, en EMO Hannover, con un doble objetivo: distribuir un millar de ejemplares de su edición especial sobre el certamen y acercar a los lectores en este informe, una vez visitada la feria, algunas de las novedades que allí se expusieron. Además, la Revista TOPE irá repasando los principales productos y soluciones que se presentaron en la EMO 2011 en los próximos números, siguiendo el programa editorial del año 2012, ya disponible para su descarga en www.revistatope.com

EMO Hannover reunió en esta edición a 64 empresas españolas, que expusieron sus más destacadas novedades tecnológicas en una superficie neta total de exposición de 6.760 m². Tomando en consideración los indicadores de participación en su conjunto, la presencia española fue la sexta en importancia, sólo por detrás de Alemania, Japón, Italia, Suiza y Taiwán.

AFM, Asociación Española de Fabricantes de Máquina-Herramienta y BEC, Bilbao Exhibition Centre, aprovecharon su presencia en Hannover para presentar la 27ª edición de la Bienal Española de Máquina-Herramienta (27. BIEMH) -que se celebrará del 28 de mayo al 2 de junio de 2012- a los principales fabricantes y distribuidores del sector. Los organizadores del certamen pusieron de manifiesto que la próxima edición de la BIEMH supone una fuerte apuesta por la innovación y el desarrollo tecnológico, incluso en tiempos desfavorables. El equipo organizador de la BIEMH, consciente de la actual situación económica, que afecta de manera muy significativa a las empresas del sector de bienes de equipo, se ha planteado como objetivo apoyar a las empresas de manera decidida y firme con el fin de que puedan aprovechar esta convocatoria de la BIEMH 2012 para ayudar a reforzar su actividad comercial de la manera más eficaz posible, garantizando unas condiciones económicas de participación ventajosas.

La BIEMH 2012, está trabajando, a la hora de captación de expositores, en un total de 50 países de todo el mundo. En lo relativo a mercados exteriores, se ha establecido un primer grupo, prioritario, integrado por Alemania, Corea, Dinamarca, Estados Unidos, Francia. Italia, Japón, Portugal, Reino Unido, República Checa, Suiza, Taiwán y Turquía. El resto de países que forman parte de la campaña son: Andorra, Arabia Saudí, Argelia, Argentina, Australia, Austria, Bélgica, Brasil, Bulgaria, Canadá, Chile, China, Eslovaquia, Eslovenia, Finlandia, Grecia, Holanda, Hungría, India, Irlanda, Israel, Kuwait, Luxemburgo, Malasia, Mónaco, Noruega, Polonia, Rusia, Serbia, Singapur, Sudáfrica y Suecia.

Por su parte, la campaña dirigida a los visitantes profesionales también ha dado comienzo y en ella los organizadores de la BIEMH cuentan con 70.000 direcciones de empresas, nacionales e internacionales. Para 2012, los países que se han considerado prioritarios a la hora de promover su participación como visitantes/ compradores son India, China, EE.UU., México, Brasil, Rusia, Turquía, Polonia, Colombia, República Checa, y Emiratos Árabes, además de los europeos, si bien se trabajará en muchos más.

El modelo expuesto en la EMO es una máquina de ultra precisión totalmente hidrostática, un gran centro de mecanizado que se caracteriza por su excelente capacidad de producción y por la diversidad de operaciones que pueden realizar (torneado, rectificado, fresado, taladrado, etc…). La máquina ha sido adquirida por SIEMENS, dentro de un pedido de 2 centros de torneado verticales para el mecanizado de piezas de gran precisión para el sector eólico.

El fabricante de herramientas y experto en metal duro CERATIZIT se presentó en la edición de la EMO de este año con 15 novedades, entre ellas: nuevas calidades y recubrimientos como el HyperCoat CTPM125 y CTCP115, la nueva broca con plaquitas MaxiDrill 900 5xD con el mayor rango de aplicación en su campo, sistemas de fresado como el MaxiMill 271-17 y MaxiMill 252 y la nueva fresa ultraligera para el mecanizado de cigüeñales. Por este último desarrollo fue galardonado en esta edición de la feria con el MM Award, por tercera vez consecutiva, en la categoría de herramientas.

De la firma alemana CHIRON –representada de la empresa guipuzcoana Maquinaria Eurotec- destacamos especialmente el centro de mecanizado de doble husillo extremadamente compacto DZ08 FX, que permite doblar la productividad con unos ahorros energéticos de más del 40% y tiempos de cambio de viruta a viruta de 1,9s. Ofrece una alta precisión de posicionamiento y, al ir equipado con una mesa rotativa de 2 ejes, permite realizar las operaciones de torneado y fresado de piezas complejas en una única configuración. Este centro de mecanizado es especialmente robusto y estable térmicamente y, además, se puede completar con modernas soluciones estándar de automatización completamente integradas en la máquina (FLEXCELL UNO y MPC).

La firma italiana CMS –representada de la guipuzcoana Maquinaria Internacional- presentaba, entre otros equipos, sus fresadoras de 5 ejes y alta velocidad especialmente diseñadas para la industria aeroespacial. En el stand se exponía el modelo ARES, cuya gama ofrece áreas de trabajo entre 3.600 x 1.800mm y 6.000 x 2.600mm y una velocidad máxima de los ejes de 80m/min.

Del stand de la firma guipuzcoana COUTH destacamos la máquina de rayado T2U (180x45) R63 para integrar en las líneas de producción. Es un equipo sólido y compacto diseñado específicamente para su incorporación en las líneas de producción en las que se necesita un marcado realmente profundo. La máquina está diseñada específicamente para marcar formas de metal como estructuras de construcción de metal, número de chasis en los vehículos, etc, ofreciendo una gran fiabilidad y velocidad de marcado, un funcionamiento silencioso, marcado de alta calidad y un marcado profundo en todo tipo de materiales. Se trata de un equipo muy fiable, de gran robustez y que necesita de poco mantenimiento. Entre sus características técnicas destacan: área de marcado de 180x45 mm; alta velocidad de marcado por rayado; cable de robótica de 2 metros de largo (largo personalizable bajo solicitud); presión de aire de 6 bares; conexión a una unidad de control T2 y una amplia variedad de caracteres desde 1 a 48 mm, matriz de datos de 2D, logos, etc.

Los sistemas de medición 3D de Creaform cubren la mayoría de las aplicaciones en el ámbito de las mediciones portátiles y permiten inspecciones directamente en el taller. El sistema de escaneo HandyPROBE 3D y el escáner láser 3D MetraSCAN son ideales para el control de componentes en 3D. El módulo de seguimiento dinámico VXtrack permite medir de forma simultánea y continua, posiciones y orientaciones en el espacio con gran precisión, lo que permite controlar desplazamientos, dirigir procesos de ensamblaje o medir deformaciones.

Las aplicaciones más habituales para este tipo de máquinas incluyen el rectificado de interiores, exteriores y caras de rodillos de imprenta, ejes de transmisión, ejes de turbinas de gas y eólicas y componentes de trenes de aterrizaje. La serie HG de rectificadoras horizontales de DANOBAT para trabajos pesados proporciona una distancia máxima entre puntos de 8000 mm (plato a contrapunto motorizado), con máquinas individuales capaces de rectificar diámetros exteriores de hasta 1000 mm en piezas de hasta 8.000 kg. Cada máquina HG-92 admite muelas de hasta 1060 mm de diámetro y dispone de un cabezal portamuelas accionado por un motor controlado por un encoder de alta precisión. Este eje B tiene un incremento mínimo programable de 0,0001º y, dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar distintos tipos de muela (CBN, diamante, convencional, etc.).

De OVERBECK se presentó, entre otros modelos, la rectificadora simultánea de interiores y exteriores IED-400, diseñada para el rectificado de engranajes, componentes de bombas y productos similares, óptima para la producción de grandes volúmenes que exigen rectificado de diámetros interiores, exteriores y caras. Dos husillos independientes permiten rectificar diámetros interiores y exteriores al mismo tiempo, reduciendo los tiempos de ciclo hasta en un 50%. La carga y descarga automática de piezas opcional puede efectuarse mediante pórtico con acceso a cinta trasportadora sin fin en la parte posterior de la máquina. Para piezas de un máximo de 250 mm de longitud y 170 kg de peso, la rectificadora IED-400 tiene un volteo máximo de 300 mm. El recorrido de los ejes de rectificado de interiores y exteriores X y Z es de 220 mm y 400 mm respectivamente. La combinación de rectificado abrasivo convencional y de alta velocidad de la máquina gracias a los ejes independientes de rectificado específico de la aplicación y husillos con palpador de medición garantiza la máxima productividad. La máquina puede equiparse con elementos de medición durante el proceso. El software desarrollado por Overbeck integrado en el sistema de control 840D Siemens Sinumerik está basado en la interfaz Windows® y se adapta a las aplicaciones específicas de los clientes. La programación se lleva a cabo mediante representaciones gráficas en la pantalla y los programas de formas complejas se almacenan y quedan disponibles para el cambio rápido de referencia de pieza.

De su división de torneado, DANOBAT expuso el torno VTC-2500, que combina operaciones de torneado, fresado, taladrado y rectificado en una sola máquina. Tiene un diámetro de mesa de 2.100 mm y puede tornear diámetros de 2.500 mm en piezas de hasta 20.000 kg, con velocidades de giro de hasta 260 rev./min. En esta versión, la mesa va montada directamente sobre rodamientos de rodillos cruzados de alta precisión, mientras que en las máquinas de designación H, destinadas a trabajos más pesados, las mesas se apoyan radial y axialmente sobre rodamientos hidrostáticos. El recorrido del eje X del Ram del torno VTC-2500 es de 2.870 mm y el del eje Z de 1.500 mm. En comparación, el modelo más pequeño de la gama VTC puede tornear diámetros de 1.600 mm en piezas de 9.000 kg, mientras el modelo más grande puede tornear diámetros de 8.000 mm en piezas de hasta 150.000 kg.

Los principales elementos estructurales de la gama VTC –bancada, columna/s y travesaño- son de fundición nervada, dotando a la máquina de un alto grado de estabilidad. La configuración básica es una máquina de dos ejes (X y Z), aunque un eje opcional C proporciona altas precisiones de posicionamiento y permite llevar a cabo exigentes operaciones de fresado, así como operaciones de interpolación. Danobat ha diseñado varios cabezales nuevos para aplicaciones de torneado, taladrado, fresado, rectificado y roscado, cada uno equipado con un rodamiento integrado. El nuevo cabezal del eje Y tiene un recorrido totalmente programable de ±200 mm y un diámetro de trabajo de 600 mm.

Con este particular diseño de cabezal se pueden mecanizar chaveteros en engranajes, caras descentradas en un componente y taladrar agujeros que no estén situados en el eje X. Un tercer cabezal nuevo admite cuatro portaherramientas Capto, colocadas a intervalos de 90º, que sujetan los portaherramientas C5/C6/C8/C10. Danobat ha presentado además una alternativa al cabezal de fresado estándar con su herramienta motorizada colocada en el mismo eje (Z) del Ram. En este nuevo diseño, el eje de la herramienta motorizada está descentrado 50 mm respecto al eje del husillo principal, permitiendo operaciones de fresado y taladrado lateral para agujeros que no estén situados fuera de la línea central de la pieza.

DEMMELER –representada de la división de soldadura de la firma guipuzcoana Metronic- expuso en Hannover sus últimos desarrollos en sistemas de posicionamiento y amarre 3D, presentando su nuevo catálogo de mesas y utillajes modulares, con una gran cantidad de novedades y nuevas referencias, que permiten una amplia variedad de configuraciones y posibilidades para los bancos de trabajo Demmeler, tanto para soldadura manual como robotizada y otras aplicaciones fuera del campo de la soldadura (montaje, pulido,...).

La firma alemana también expuso su nueva línea de posicionadores en tres ejes ERGONOMIX, máquinas que realizan movimientos de rotación, inclinación y volteo. Es en este último movimiento donde reside la mayor novedad: podemos inclinar la mesa hasta los 180º y colocarla boca abajo. Vienen preparados para adaptar cualquier tipo de placa o mesa Demmeler y se fabrican 4 versiones, de 2, 4, 8 y 16 toneladas.

Los recorridos horizontales de 6.000 mm del eje X y de hasta 4.200 mm en el eje Y dan una idea del tipo de máquina al que nos referimos. En dirección vertical el eje W se puede mover hasta 2.000 mm y el carro Z 1.250 mm más. Estas medidas satisfacen las necesidades de los sectores mencionados, como también la mesa rígida, que se puede cargar con hasta 25.000 kg en un área de 2.500 x 4.500 mm y que se puede mover en la dirección del eje X.

La posibilidad de mecanizado simultáneo con 5 ejes así como el concepto modular de la DMU 600 P, que incluye pórtico, bancada, diferentes mesas, almacenes y husillos, ofrecen al usuario la flexibilidad necesaria para la producción de moldes y piezas complejas. Para la operaciones de fresado, el usuario puede elegir entre tres cabezales de fresado intercambiables que se pueden acoplar a un eje C integrado y cambiar automáticamente a través de un almacén. Los accionamientos de los ejes rotativos con tecnología DirectDrive garantizan aceleraciones de hasta 7 rev/s² y una velocidad de rotación de hasta 60 rpm, lo que permite un gran ahorro de tiempo y de costes en el mecanizado directo de las piezas. El proceso dinámico permite también altas velocidades de avance en los ejes lineales (X=20, Y=30, Z=40, W=30 m/min). La aceleración aquí es de 3 m/s². Considerando la longitud de los recorridos, esta aceleración permite reducir los tiempos muertos, lo que se traduce en tiempos de mecanizado más cortos. En la DMU 600 P también se ha incorporado un nuevo e innovador diseño. El sistema de pórtico, ya introducido y consolidado en el mercado, también constituye la base de la DMU 600 P.

Otros modelos expuestos a destacar eran la máquina MILLTAP 700, un centro de fresado y taladrado de alta productividad con cambiadores rápidos de herramientas, primer desarrollo conjunto de DMG y MORI SEIKI; las máquinas de la gama ECOLINE, con un nuevo diseño; el nuevo centro de torneado CTX gamma 3000TC para el mecanizado completo de piezas con diámetros de hasta 3.000mm en una única configuración; los nuevos tornos universales de la serie NLX 3500Y/700 y 2500/700 y un largo etcétera.

DOIMAK presentaba como gran novedad en la EMO el desarrollo de un proceso de rectificado para roscas exteriores de la industria de automoción, partiendo de pieza cilíndrica en bruto y rectificando a corte pleno. Para ello se ha hecho especial hincapié en la robustez y potencia del cabezal muela, al igual que en el diseño, construcción y establecimiento de las condiciones óptimas de trabajo con muelas de CBN y moletas de diamante. El proceso requiere del dimensionamiento y diseño de un equipo de filtrado y refrigeración para altos volúmenes de viruta, para lo cual se ha puesto especial atención en las presiones y boquillas de refrigeración y limpieza de la muela. Esta novedad permite la eliminación del proceso de laminado previo.

Las rectificadoras de roscas exteriores Doimak utilizan la última tecnología, atendiendo siempre a los requerimientos específicos del cliente en cualquier aplicación de rectificado de rosca CNC. Para este cometido, el diseño se basa en subconjuntos modulares, motores torque integrados , diamantadores de alta precisión y nuevos sistemas de medición “ in-process”. Los desarrollos de los últimos años se han centrado en las muelas de alto rendimiento de CBN, las cuales han sido testeadas en aplicaciones de rectificado de roscas en producción continuada ofreciendo resultados realmente satisfactorios.

Para el torneado se ha rediseñado el ciclo de “estacionamiento” en ESPRIT 2012 para permitir el estacionamiento del cabezal o torreta de la máquina. La mayor versatilidad se logra gracias a la mejora que supone permitir el estacionamiento en cada eje, que se puede controlar de manera individual mediante uno de los cuatro modos disponibles: sin estacionar el eje; moviendo el eje hasta el punto de origen, como si se preparara para un cambio de herramienta; la herramienta se mueve hasta la posición de entrada en el sistema de coordinadas de la operación; o el eje se mueve hasta la posición de entrada en el sistema de coordenadas de la máquina.

Para EDM, los nuevos ajustes de extensión posibilitan la ampliación de los extremos de definidos de manera que el recorrido del hilo pueda empezar o acabar fuera del material durante las operaciones de perfilado o de torneado mediante EDM. Esto permite ampliar el recorrido del hilo sin introducir modificaciones. Se ha añadido a todos los ciclos de perfilado por EDM un nuevo ajuste del “tiempo de reposo” que introduce una pausa al final del corte de desbaste para prolongar el punto de salida, asegurando así que se pueda trenzar de nuevo el hilo para el corte de virutas.

Con su nueva VT2, EMAG introduce un torno vertical especialmente desarrollado para el mecanizado de pequeñas piezas al plato y ejes. La máquina se ofrece en dos versiones: con tecnología pendular, para el mecanizado de alto rendimiento de piezas al plato de un diámetro máximo de 100 mm, o con un contrapunto, para el mecanizado de la producción de ejes, con una longitud máxima de 400 mm. El VT 2 cuenta con un transportador con recirculación de cadena con una sección de almacenaje de componentes, diseñado para la carga y descarga de piezas. Cabe destacar la pequeña superficie ocupada por la máquina, apenas 4 m².

Las nuevas tecnologías de EMAG también estuvieron presentes en Hannover. Con su tecnología PECM (Mecanizado Electro-Químico de precisión) -un proceso para el mecanizado de materiales altamente aleados, tales como aleaciones en base a níquel y titanio-, se eliminan las desventajas del arranque convencional de viruta: desgaste de herramientas, esfuerzos mecánicos, micro-fisuras causadas por el calor, oxidación superficial y la necesidad subsiguiente de las operaciones de desbarbado, ya que en este proceso no hay contacto ni aporte de calor.

Con la VL 5i (diámetro de plato 250 mm), EMAG presentó una máquina diseñada especialmente para las empresas dedicadas a la producción de pequeñas y medianas series de piezas torneadas, tecnológicamente sofisticada y equipada con un sistema integrado de transporte de prismas, automatización, un sistema de enfriamiento líquido para el motor del cabezal y la torreta portaherramientas, transportador de virutas, etc... Otras de las máquinas expuestas por EMAG a destacar fueron la VLC 250 P y la VLC 250 WF, que se presentaron como soluciones de fabricación modulares para el mecanizado de engranajes en blando.

El fabricante alemán mostraba también una amplia gama de opciones para el mecanizado de ejes. Con su 250 EMAG VTC DUO ofrece un sistema de fabricación con dos estaciones de trabajo y tres torretas. La máquina esta diseñada para la producción de ejes de una longitud máxima de 630 mm en un solo proceso totalmente integrado, partiendo de piezas de forja o de barras cortadas y terminando con la pieza totalmente mecanizada. Para ello, el centro de torneado vertical está equipado con tres torretas, un cabezal principal y una estación de amarre separada.

Pero EMAG no sólo mostró en Hannover sus tecnologías de torneado. Con la VTC 315 DS presentó una interesante solución en rectificado. La pieza es mecanizada de forma simultánea entre dos muelas CBN que actúan por lados opuestos y, al mismo tiempo, soportada con luneta. Los ejes a mecanizar se sujetan verticalmente entre el cabezal y el contrapunto. Los dos cabezales de rectificado están montados sobre carros cruzados situados a la derecha ya la izquierda de la pieza. La alineación opuesta de las dos muelas de rectificado aporta importantes ventajas durante la operación de rectificado simultáneo, ente ellas, una gran reducción del tiempo de operación.

Por último, los visitantes también pudieron observar la talladora de engranajes por generación K 160, con capacidad para piezas de una longitud máxima de 600 mm o módulo de 2,5. La máquina tiene un control de 8 ejes y ofrece altas velocidades del cabezal de fresado y del husillo principal, lo que garantiza altas velocidades de corte, incluso para los ejes y piñones con el menor número de dientes.

El fabricante guipuzcoano FAGOR AUTOMATION presentó sus últimos avances en sistemas de control y medición, mostrando un salto cualitativo en la tecnología utilizada para dar solución integral a las máquinas de altas prestaciones. Las principales novedades presentadas por la firma de Arrasate-Mondragón fueron: mejoras excepcionales en sistemas de captación, soluciones absolutas: 3A, Finetune (software de autoajuste para la optimización del mecanizado) y FVC (compensación volumétrica Fagor).

El know-how de Fagor Automation, el análisis de la cadena de valor y el estudio minucioso de las contribuciones externas se han traducido en un producto único que refuerza aún más el liderazgo de Fagor Automation en los sistemas de captación para cursos de medición largos y extra largos (de 3 a 50 m). Los visitantes de la EMO pudieron comprobar cómo estas mejoras facilitan la instalación y reducen drásticamente el tiempo de mantenimiento rutinario desde un 10% hasta valores mucho más altos en función del tipo de máquina y de la longitud del encoder.

En Hannover expuso la nueva línea de encoders lineales F y L e, igualmente, su gama completa de encoders absolutos. Los protocolos de comunicación implementados aseguran la conectividad de los encoders a los principales fabricantes de controles numéricos. El modelo angular absoluto ofrece una resolución de hasta 27 bits con una precisión de menos de 1 segundo. En lo que respecta a encoders lineales absolutos, la gama de Fagor Automation incluye el encoder lineal absoluto más largo del mercado, que puede ser de hasta 30 metros y ofrece una resolución de hasta 0,1 micras.

Algunas de sus ventajas relevantes son: la reducción drástica en el tiempo de configuración de la máquina, mejor ajuste de la calidad, la prevención de los posibles errores que se pueden hacer con los ajustes manuales. La combinación del ajuste obtenido a través de Finetune y las prestaciones para el mecanizado de alta velocidad del CNC 8065, reduce los esfuerzos a los que se ve sometida la mecánica de la máquina, con lo que la vida de sus componentes se alarga y se obtienen mecanizados de gran calidad.

Además, Fagor Automation -en cooperación con la empresa alemana AFM (reconocido proveedor de soluciones en el ámbito de la tecnología de medición móvil)- ha desarrollado en sus equipos la prestación de compensación volumétrica, que toma en consideración las tablas de errores y las compensa dinámicamente durante el mecanizado para obtener piezas de gran precisión. Con la aplicación de esta prestación se puede llegar a obtener un aumento en la precisión volumétrica de la máquina de más del 50%, a la vez que se alcanzan las tolerancias requeridas de las piezas más exigentes.

Por otra parte, cabe destacar que un 3% de las máquinas que se expusieron en el recinto ferial de Hannover iban equipadas con sistemas CNC de Fagor Automation, ocupando la quinta posición del total de controles instalados en las máquinas de esta edición de la EMO. Un dato muy positivo para la empresa guipuzcoana, teniendo en cuenta la fuerte implantación de firmas alemanas en su propio mercado. Fabricantes italianos, taiwaneses, españoles, serbios, chinos, estadounidenses y alemanes integraron en sus máquinas tanto controles numéricos como sistemas de captación de Fagor Automation.

Dentro de su última generación de CNCs, presentó la nueva serie FANUC CNC 30i/31i/32i MODELO B para máquinas complejas, la nueva serie FANUC CNC 35i MODELO B (basada en la tecnología de la Serie 30i-B y desarrollada principalmente para líneas transfer y aplicaciones de manipulación), la serie FANUC CNC 0i/0i Mate MODELO D -con una óptima relación precio/rendimiento- y el nuevo FANUC Power Motion i MODELO A, que ofrece control de movimiento CNC para una amplia gama de aplicaciones, incluyendo prensas y máquinas de estampación, cargadores, embotelladoras y bobinadoras, corte por hilo, y para el control de servo motores como reemplazo de cilindros hidráulicos.

FARO, proveedor de soluciones portátiles de medición y captura de imágenes, presentó -bajo el lema ¡Viva la Revolution!- su último y más vanguardista desarrollo, el FARO Edge, un brazo de medición portátil que permite a los fabricantes verificar fácilmente la calidad de sus productos llevando a cabo inspecciones, certificaciones de herramientas, análisis CAD con pieza e ingeniería inversa mediante palpado directo y escaneado láser sin contacto. El Edge mejora los procesos de producción, calidad e ingeniería inversa mediante la rápida verificación o escaneado de piezas de manera precisa y fiable. El nuevo brazo también simplifica la experiencia del usuario con mejoras en rendimiento, portabilidad y fiabilidad.

El flamante Edge presenta el primer asistente integrado de medición personal. Con su pantalla táctil integrada y sistema operativo incorporado, el Edge revoluciona la metrología portátil ofreciendo una medición básica independiente. Ya no es necesario disponer de un portátil para ejecutar comprobaciones dimensionales rápidas y sencillas, o para optimizar el rendimiento del sistema con sus rutinas de diagnóstico integradas. Disponible en los tres conocidos volúmenes de trabajo y configuración de 7 ejes, el Edge es un complemento óptimo para cualquier aplicación de medición portátil, y evita la necesidad de suponer qué longitud es la adecuada para la tarea. Los siete ejes de rotación garantizan siempre la la máxima flexibilidad del equipo.

FASTEMS presentó en Hannover el nuevo sistema de control MMS5. Una programación predictiva de los trabajos permite una planificación inteligente de los recursos, con lo que se consigue maximizar la utilización de las máquinas. Con MMS5 la gestión de operaciones en la estación de carga se realiza mediante una pantalla táctil, y el seguimiento de la producción se puede realizar desde cualquier PC en la empresa. MMS5 permite integrar distintos sistemas de control de producción, máquinas-herramienta, máquinas de control dimensional, lavadoras de palets, medidores de herramientas, etc.

También mostraba el sistema FastLean FMS. Hasta la fecha los FMS se han utilizado para la producción de lotes pequeños, ya que la producción en masa implicaba una gran inversión en palets y utillajes. Con FastLean FMS se integra la robótica con el FMS y se consigue la productividad de la producción en masa y la flexibilidad de un FMS. Integra los controles FastWIZARD y MMS5. FastWIZARD es un sistema de control para las células robotizadas, con pantalla táctil de uso sencillo, que contiene una guía paso a paso para que el operario cambie fácilmente de un trabajo al siguiente.

FLOW mostraba a los visitantes de la feria su sistema de corte por chorro de agua Dynamic XD que, como combinación de los sistemas Dynamic Waterjet y corte tridimensional, ofrece la posibilidad de realizar biseles complejos, con inclinaciones de cabezal de hasta 60 grados, aportando versatilidad y facilidad en los procesos en los que sea necesario cortar piezas complicadas en 3D.

El sistema permite cortar por chorro de agua piezas tridimensionales usando la tecnología Dynamic Waterjet de Flow, patentada en el año 2001. Gracias al Dynamic, se puede cortar entre dos y cuatro veces más rápido, con mayor precisión, y con una exclusiva geometría en esquinas interiores y exteriores. Para obtener la pieza, el usuario sólo debe seleccionar un material de la amplia gama de materiales fijada por el fabricante y teclear el espesor.

La mordaza ARNOLD Automat sólo necesita de 70 Bar de presión de aceite de alimentación para dar una fuerza de sujeción de 40kN (4 Ton). Esta característica la hace única en el mercado. Es una mordaza de doble efecto. El avance y el retroceso automáticos se consiguen hidráulicamente, no existen muelles. El poder conseguir toda su fuerza de amarre con sólo 70 Bar la hace especialmente indicada para trabajar en centros de mecanizado que incluyan en su equipamiento una alimentación hidráulica dentro del palet o de la mesa. Estos sistemas de alimentación hidráulica funcionan desde el cuadro de mando de la maquina, al que el operario tiene fácil acceso para dar las órdenes de amarre y suelta, sin elementos exteriores a la máquina. Esta característica permite cargar las piezas por medio de un robot o manipulador. La mordaza se presenta en el mercado en tres tamaños: 125 / 160 / 200. Todas sus características -compacta, alta fuerza de amarre, fácil de colocar en máquina, la posibilidad de bocas especiales, buenas referencias rectificadas y su recorrido automático- nos hace pensar que es una muy buena solución para la mecanización de lotes pequeños de piezas.

Tiene un tamaño reducido y, sin embargo, una gran capacidad de abertura; además, consigue una fuerza de amarre considerable. Es alimentada por aceite hidráulico. Con una presión de entrada de 250Bar, consigue una fuerza de amarre de hasta 2 Ton. Está diseñada para el trabajo de todo tipo de tamaños de serie, pues sus bocas son fácilmente intercambiables.Puede ser alimentada de tres puntos diferentes: uno a cada lado del cuerpo básico y otro punto situado en la zona inferior de la base. Este sistema de alimentación posibilita su colocación en paralelo con otras mordazas. De esta manera no hay mangueras en el exterior.

Gracias al recorrido vertical porta-cuchillas, la Bendicrop 85 SD ofrece unas excelentes prestaciones en cualquiera de las 5 estaciones de trabajo: estación de punzonado, entallado triangular, corte de llantas, corte de perfiles angulares y barras (redondas y cuadradas) y estación de plegado. El eficaz sistema de la máquina evita la deformación de la pletina en el momento del corte.

En fresado, GF AgieCharmilles presentó dos nuevos centros de mecanizado de alta velocidad y alto rendimiento: MIKRON HSM 600U LP, solución ideal para la producción de prototipos, la fabricación de matrices y la producción en serie de bajos volúmenes, y MIKRON HPM 450U, una máquina de alto rendimiento que cuenta con una nueva mesa giratoria y basculante de torsión para mecanizado sin límites en cinco ejes, y una inteligente variante del husillo de trabajo que sólo podía provenir de un experto en aplicaciones tanto micro como macro. Además de estas innovadoras soluciones, GF AgieCharmilles también presentó la máquina MIKRON HPM 800U HD, un centro de mecanizado en cinco ejes, totalmente automatizado, compacto y de alto rendimiento, con varios cargadores de palets, realizó varias demostraciones con el modelo MIKRON HSM 400 LP Precision -que alcanza nuevos hitos de precisión y acabado superficial en la producción automatizada de microcomponentes para matrices y moldes- y expuso la máquina MIKRON VCE 1000 Pro-X, con reglas lineales y un fiable y potente husillo en línea de 16.000 rpm, como respuesta económica al aumento de la demanda de mecanizado de moldes y matrices y para la producción precisa de piezas.

GF AgieCharmilles presentó en sociedad cuatro nuevos productos de electroerosión: la FORM 300 vP con S3R WPT1+, una solución de electroerosión por penetración muy versátil que representa una nueva dimensión en autotomía y flexibilidad; la innovadora FORM 200 mS con RTC una solución de electroerosión por penetración equipada con el Cambiador Rotativo de herramientas (RTC), la CUT 2000 OilTech que utiliza aceite como dieléctrico para hacer de la protección superficial una prioridad absoluta y la DRILL 300, una máquina rápida, precisa, potente y fiable de electroerosión para perforación de orificios.

Los visitantes del stand de GF AgieCharmilles también pudieron observar las más recientes soluciones de automatización creadas por el grupo para gestionar todo el flujo del proceso de fabricación, desde la preparación hasta el mecanizado. Esto incluía aspectos como la programación (nivel CAD/CAM), la gestión del taller, la trazabilidad y la manipulación. Para la manipulación, GF AgieCharmilles ofrece el intercambiador giratorio de herramientas (RTC) y el primer robot verdaderamente compacto y modular: el sistema WPT1+, disponible en cuatro configuraciones para electroerosión por penetración, pero también compatible con fresado y láser. En tecnología láser, GF AgieCharmilles demostró con el modelo LASER 1000 5Ax, que se pueden aplicar las texturas más precisas en aplicaciones de numerosos sectores industriales, desde la automoción hasta los bienes de consumo y de lujo.

GMTK expuso en la feria su último desarrollo, ACCURACER HR (modelo 1200), un concepto de máquina multiproceso desarrollada para obtener el máximo rendimiento en el mecanizado de piezas complejas de precisión y alto valor añadido. Cada eje de la máquina –rígida pero a la vez dinámica- es capaz de ofrecer accionamientos con una elevada capacidad de arranque y dinámica (hasta 40m/min de velocidad con una aceleración de hasta 3,5m/seg²), adecuándose a las condiciones de cada proceso y/o material. Esta gama de máquinas incorpora un innovador sistema integral para el cambio de herramientas, cabezales y accesorios en un único dispositivo, utilizando como manipulador un robot estándar, lo que garantiza fiabilidad, disponibilidad y asistencia técnica.

La firma italiana GNUTTI – representada de Maquinaria Internacional- presentaba en Hannover sus diferente modelos de máquinas transfer para el mecanizado de piezas en serie a partir de barra y de pieza, con aplicación en sectores tan diversos como el de automoción, hidráulica y neumática, calefacción y aire acondicionado, cerrajería, valvulería y tecnología médica.

En vez de palpar sólo puntos individuales, estos sistemas generan una nube de puntos de toda la geometría superficial de la pieza con alta resolución. Así, al contrario de lo que sucede en las máquinas tridimensionales, no hay áreas de la pieza que queden sin información, generando coordenadas 3D precisas para diferentes tamaños y complejidades de objeto. Esto permite captar mediciones de componentes de fundición muy pequeñas hasta turbinas de vapor completas con el mismo sistema.

La tecnología de escariadores GRANLUND con plaquita de metal duro insertada, de fijación mecánica, permite escariar aceros duros, desde 55 a 68 HRC, con un considerable aumento del rendimiento. En pruebas realizadas por usuarios, se ha reducido el tiempo de producción en un 90%, trabajando con centros de mecanizado convencionales. Entre la amplia gama de avellanadores y achaflanadores fabricados por GRANLUND, destaca por sus singulares aplicaciones el achaflanador tipo “FF”, cuya característica principal es que además de achaflanados en la zona exterior de la pieza puede, con la misma facilidad, achaflanar en el interior.

El ST-10 y el ST-40 son los últimos modelos de la línea de tornos Haas, con un diseño completamente nuevo. El ST-40, ofrece una capacidad máxima de 648 x 1118 mm, un volteo de 1016 mm, un accionamiento vectorial de 30 kW y una caja de engranajes de dos velocidades a 2.400 rpm. Su hermano pequeño, el ST-10, es un centro de torneado CNC muy compacto, con una capacidad máxima de 356 x 356 mm y un volteo de 413 mm. Cuenta con un accionamiento vectorial de 11,2 kW que ofrece 6.000 rpm como estándar.

La máquina Haas DT-1 es un sistema de taladrado y roscado de alta velocidad con plena capacidad de fresado CNC que, sin duda alguna, representa una de las innovaciones más atractivas de la firma. Tiene un área de trabajo de 508 x 406 x 394 mm y una mesa con ranuras en T de 660 x 381 mm. Un potente husillo con cono ISO 30 a 15.000 rpm permite roscar piezas a una velocidad de hasta 5.000 rpm. El DT-1 también viene con un cambiador de herramientas de 20 posiciones y ofrece avances rápidos de 61 metros por minuto en todos los ejes. Gracias a unas elevadas tasas de aceleración y desaceleración, los tiempos de ciclo son bajos y se reducen los tiempos muertos. La DT-1 es la máquina CNC integral diseñada para los talleres de mecanizado general más ajetreados.

Los últimos modelos VF-SS de alta velocidad de Haas ofrecen varias innovaciones que aumentan la productividad, como el control del movimiento perfeccionado y las mejoras en la extracción de virutas o en la contención del refrigerante. El aspecto de las máquinas VF también se ha rediseñado y ahora es mucho más moderno y ergonómico, con el objetivo de aumentar la facilidad de uso y la productividad.

HENKEL exhibía bajo la marca Multan sus fluidos de corte miscibles en agua con un sistema emulsificante patentado. Gracias a su formulación única, los productos Multan no necesitan la adición de bactericidas, lo que les hace muy económicos de utilizar en todas las operaciones de mecanizado, aumentan la seguridad en el trabajo y ayudan a la conservación del medioambiente. Entre las ventajas de Multan destacan: elevada estabilidad frente a los microorganismos; excelente protección anticorrosiva; elevado grado de limpieza en máquinas y piezas; menores pérdidas por arrastre, la emulsión se escurre rápidamente de las piezas; no contiene agentes desmoldeantes derivados del formaldehído; inodoro...

IBARMIA presentó su nueva gama de centros de mecanizado para el mecanizado en 5 caras/5 ejes, Serie T, para dar cobertura a un rango de piezas que venían quedando fuera de su tradicional gama de centros de mecanizado de mesa fija y columna móvil, donde un recorrido transversal máximo de 1000 mm marcaba el límite. En la nueva Serie T, las piezas se fijan siempre sobre una mesa giratoria con posicionamiento controlado y con desplazamiento lineal (mesa rototraslante). La gama está conformada por 3 dimensiones de mesa (800 x 800 / 1000 x 1000 / 1250 x 1250 mm) y se puede equipar con un cambiador automático de palets para una mayor productividad.

La firma guipuzcoana también exponía sus nuevas soluciones en tornos verticales con doble salida RAM para el torneado de alto rendimiento para anillos de grandes diámetros, serie L. La gama inicial de esta serie está formada por 4 modelos atendiendo a las dimensiones de plato (3500 / 4500 / 5500 /6500 mm) estando previsto llegar hasta máquinas de 8 metros de plato en el 2013.

Por último, también mostraba la incorporación de la multifuncionalidad a sus centros de mecanizado de columna móvil, tras su apuesta por esta tendencia de mecanizado vanguardista en la que dio sus primeros pasos en el año 2008. El resultado de esta integración de procesos se plasmó en la feria en el centro de mecanizado ZVH45/L4000 MULTIPROCESS, con recorridos X = 4.000 mm; Y = 800 mm y Z = 900 mm. Esta máquina incorpora un electrohusillo especial para fresado y torneado con 12000 rpm. Para las operaciones de torneado se orienta la herramienta y se bloquea la posición mediante coronas Hirth. Dispone de dos zonas de trabajo aisladas entre sí por un separador y equipa en uno de los lados una mesa giratoria integrada de 800 mm de diámetro (eje de giro vertical) y con la alta dinámica exigida por el torneado, alcanzando una velocidad máxima de giro de 500 rpm pero pudiendo ser utilizado como eje de posicionado para trabajos de fresado multicara en combinación con el eje de giro del cabezal. La otra zona de trabajo pendular equipa un divisor de precisión con eje de giro horizontal para trabajos que no requieran torneado o para piezas de otra tipología.

igus mostraba, entre otros productos, el novedoso tubo portacables de plástico “RX”, hermético casi al cien por cien (2,7 g de virutas después de 251.900 ciclos). Además, el fabricante ha llevado a cabo, entre otras, pruebas extremas bajo agua con objeto de cumplir el requerimiento de hermeticidad absoluta (IP40, TÜV Saarland). Esto es posible gracias a su diseño redondeado sin huecos y sin cantos. Gracias a su contorno exterior convexo y liso, las virutas resbalan y se caen, independientemente de si se trata de partículas grandes o minúsculas. Además, los elementos de unión y los topes están tapados evitando que se depositen las virutas sobre ellos. Otra ventaja es que el tubo portacables es fácil de abrir, destapándose rápidamente por el radio exterior.

Aparte de los tres tamaños con una altura interior de 52, 62 y 73 mm, respectivamente, se ha desarrollado ahora un tamaño menor con una altura interior de máximo 42 mm. Opcionalmente, el nuevo tamaño puede suministrarse también como variante para altas temperaturas resistente a virutas calientes a una temperatura de hasta 850 °C o como versión RBR con doble radio de flexión. Polvo, suciedad, aceite, condiciones agresivas en el entorno, humedad y calor no afectan en absoluto a estas robustas cadenas portacables.

JUARISTI presentó dos novedades en la feria: el centro de mandrinado y fresado JUARISTI MP7 RAM hidrostático de serie pesada hitech y una mesa giratoria JUARISTI MG50 2500x3000 para hasta 50 toneladas (eje B). Todas las máquinas de mandrinado-fresado de columna móvil de la firma guipuzcoana cuentan con la última tecnología hidrostática en todos los ejes. Estas máquinas están dotadas de una estructura robusta y unas guías hidrostáticas anchas, y alcanzan un nivel de precisión extremadamente alto y una capacidad de corte sin vibraciones, lo que garantiza unos acabados perfectos independientemente del material de las piezas.

El motor principal del modelo expuesto era de 100 kW y 19.000 Nm de par. La extensión del RAM y la barra de mandrinado alcanzan los 2600 mm y un recorrido vertical de hasta 8000 mm. Además, dispone de una amplia gama de cabezales automáticos y accesorios para optimizar el rendimiento: vertical, universal, ortogonal, 5 ejes de rotación continua, etc. con una potencia de hasta 60 kW y 4000 Nm de par.

LANTEK presentó como principal novedad en Hannover el software Lantek Steelworks, una solución integral diseñada para el sector de la construcción de estructuras metálicas y de la siderometalurgia que es capaz de automatizar, gestionar y coordinar todos los procesos productivos de una compañía de forma fácil, ágil y flexible, dando respuesta a las necesidades en software de gestión, fabricación, CAD/CAM 2D y 3D. Su modularidad y escalabilidad permiten abarcar la programación de cualquier máquina independientemente de su fabricante, aspecto que incrementa el valor añadido de la solución. Además, Lantek Steelworks cuenta con una amplia funcionalidad en cuanto a diseño, cálculo, dimensionado de elementos estructurales, etc. Estas características la convierten en una herramienta innovadora para este sector y única en el mercado que, a su vez, permite gestionar no sólo la totalidad del inventario de material y aprovisionamiento, aspecto fundamental y crítico en este tipo de empresas, sino todos los procesos y fases del proyecto, desde la ingeniería y la fabricación hasta el montaje. Igualmente, destaca por ofrecer integración con soluciones de software BIM (como Tekla Structures®), Entre otros beneficios aporta rentabilidad y optimización de los procesos productivos y de gestión, mayor productividad y eficiencia.

MAPAL –representada de la empresa guipuzcoana AYMA Herramientas- mostraba en esta edición sus nuevos desarrollos y la ampliación en su programa de herramientas estándares, desde el taladrado, retaladrado, escariado y súper acabado, hasta el fresado. El visitante también pudo comprobar la gran variedad de herramientas especiales MAPAL existente en su catálogo de productos, con una característica distintiva: varias operaciones y sistemas de corte se combinan y sintonizan en una única herramienta. Estas herramientas especiales aportan muchas ventajas como componentes individuales. La base para un arranque de viruta seguro y eficiente son las herramientas individuales. Estos son los eslabones de la cadena y determinan la estabilidad y el éxito de todo el proceso de mecanizado.

En la EMO se pudieron ver muchos ejemplos de conjuntos completos de herramientas como, por ejemplo, para el mecanizado de piezas cúbicas. Estos conjuntos están compuestos de herramientas individuales de alto rendimiento, que se complementan con procesos de mecanizado coherentes, un control de viruta adecuado y programas óptimos de NC para ayudar a aumentar la productividad y reducir los costes.

Como gran especialista, MAPAL mostraba en la feria los efectos positivos derivados de la aplicación de todas las posibilidades y soluciones de mecanizado que repercuten en el cliente. El fabricante de herramientas también explicaba en su stand cómo reducir los costes de fabricación actuales con servicios adicionales, mediante distintos elementos y productos, desde la logística más sencilla hasta la gestión integral (“Tool Management”).

MAZAK –representada de la firma alavesa Intermaher- se presentó en la EMO con un buen número de novedades, bajo el lema “El poder de Mazak”. En los 24 nuevos modelos en exposición se confirmaba la habilidad de la firma nipona para alcanzar nuevos niveles de productividad y un mecanizado más eficiente, ofreciendo además nuevas capacidades ergonómicas y medioambientales.

Muchas de las principales novedades se pudieron ver en sus soluciones multitarea, incluyendo la nueva serie INTEGREX i, mostrando claramente la filosofía “Hecho-en-uno” de la marca japonesa: mecanizado completo desde la materia prima a la pieza final en una sola operación o, lo que es lo mismo, terminar piezas en una sola atada y en una sola máquina. La serie INTEGREX i se complementaba con la gama INTEGREX j, con los nuevos modelos de máquinas multitarea INTEGREX eH y eV y nuevos modelos VARIAXIS, con mayores capacidades, más funcionalidades y aumentos considerables en la productividad.

Además, en la EMO se mostró por vez primera una nueva configuración de máquina, que permite tanto el mecanizado en 5 ejes como operaciones de torneado en una plataforma altamente versátil. Otro desarrollo destacado es la ORBITEC 20, especialmente indicada para el mecanizado integral de válvulas y que completa más del 75% de las operaciones en válvulas en una única configuración, manteniendo la más alta precisión.

Mazak también expuso su última tecnología en centros de torneado CNC, entre ellos la serie QUICK TURN SMART, que presenta el torneado eficiente en 2 y 3 ejes y un buen número de altas prestaciones que normalmente no se incorporan en máquinas de este rango de precio, como motores directos, guías lineales de rodillos cruzados, torreta de herramientas con rápida indexación y un contrapunto NC.

Los centros de mecanizado vertical estuvieron representados por la serie VC SMART y por la serie de máquinas de columna móvil VTC, óptima para el mecanizado de piezas grandes y largas. La serie VTC tiene los husillos y guías de los ejes X, Y, Z fuera de la zona de mecanizado y está ya disponible con una opción que ofrece mayor capacidad de herramientas. Igualmente presente en el stand, el centro de mecanizado vertical FJV, de alta precisión y rigidez, con construcción de pórtico y husillos de alto rendimiento.

MITSUBISHI MATERIALS presentaba, entre muchas otras soluciones en herramientas de corte, el completo y versátil programa de fresas integrales de metal duro MSTAR. La alta calidad tecnológica de la gama MSTAR se beneficia de la gran cantidad de aplicaciones que existen en el sector del mecanizado. La gran variedad en herramientas, ayuda a consolidarse diariamente como una herramienta fiable y altamente productiva. Además, la tecnología de estas fresas ofrece en general una vida útil más larga, así como una gran versatilidad para utilizar en diversos trabajos consecutivos y diferentes.

Las últimas incorporaciones al programa son dos tipos de fresas anti-vibración; en longitud corta y media. Las hélices han variado en el paso y en el ángulo en 42 grados y 45 grados para obtener una reducción en la vibración durante el mecanizado. La anchura de la ranura hace que los dos tipos MSSHV y MSMHV evacuen rápidamente la viruta. Ambos están disponibles de diámetros 6–20 mm y son adecuados para el carbono, aleaciones y aceros inoxidables.

El fabricante japonés OKUMA –representada de la empresa catalana Máquina Center-presentó novedades en todos sus tipos de máquina -tornos, máquinas multitarea y centros de mecanizado- y aprovechó además la ocasión para introducir el nuevo Control OKUMA OSP P300 que, con las mejoras introducidas en el programa, destaca por su facilidad de uso. Se pudo ver en el stand el nuevo diseño de las máquinas OKUMA, con nuevo color y formas más redondeadas.

Dentro de las máquinas multitarea estuvo presente toda la gama MULTUS (B200, B300, B400 y el B750) que, desde su lanzamiento sigue siendo, líder en ventas a nivel mundial. También expuso el centro de mecanizado de 5 ejes continuos MU-500VA-L con sistema de calibrado en el control numérico y nuevo ATC Matrix. Especialmente destinado para la industria creciente del sector médico y ortopédico, OKUMA presentó el multitarea vertical de 5 Ejes Millac 33TU. El nuevo centro de torneado vertical VTM-1200YB, diseñado para el mecanizado de materiales duros, cuenta con una bomba de 150 bares y estabilidad de gran precisión durante horas gracias al concepto Thermo Friendly, que hacen de esta máquina una herramienta esencial para la industria aeronáutica, generadores de energía y piezas de construcción naval, entre otras.

Los centros de mecanizado expuestos fueron los de la serie MB-1000 (MB-4000 y MB-8000) una gama inteligente, rápida y de alta eficiencia. El nuevo MP-46VB, también con protagonismo en esta edición de la EMO, es un centro vertical de alta tecnología, diseñado para cubrir la demanda de la industria del molde, automóvil y el aparato eléctrico, entre otros. El GENOS M560-V, descendiente de la exitosa serie MB-V, el MB-66VB y el centro horizontal MA-600H II, con husillo de alto par, almacén Matrix más compacto para 320 herramientas y manejabilidad mejorada, también recibieron a los visitantes en Hannover.

En lo referente a las novedades de tornos, se presentó el nuevo LT2000 EX con 3 torretas, generación de procesos integrados y proceso de alta eficiencia, gracias a las especificaciones de la 3ª torreta, a la ampliación del agujero del husillo, a la función del eje Y y al incremento de la capacidad de fresado.Altísima calidad, rigidez máxima, velocidad, facilidad de operación y versatilidad extrema son las características que mejor definen la serie LB de OKUMA, de la que destacamos el modelo LB3000 EX MY C + Robot. También se mostraba un torno de la nueva serie Genos L300-MY, una máquina que pasa a ser pionera en esta era de competencia global por el logro del equilibro entre la alta calidad y los bajos costes.

hyperMILL® 2011 apuesta por la programación automatizada y el máximo aprovechamiento de su know-how de fabricación. Esto es posible gracias a muchas funciones nuevas que hacen que la manera de trabajar sea sencilla, cómoda y rápida. Los nuevos ciclos de 5 ejes como el desbaste y acabado equidistantes de piezas permiten un tratamiento más eficiente de superficies complejas, y la compatibilidad con 64 bits pone a disposición de los usuarios más espacio de memoria. También cabe destacar la estrategia de desbaste de alto rendimiento hyperMAXX®, el sistema de CAD hyperCAD®, así como las soluciones integradas en CAD para SolidWorks® y Autodesk® Inventor®.

hyperMILL® 2011 incluye una tecnología mejorada: las macros inteligentes. Ahora los usuarios podrán almacenar reglas y condiciones definidas para cada etapa de mecanizado. A partir de estas reglas y de acuerdo con los datos geométricos (como diámetro, profundidad, cajeras abiertas o cerradas), las etapas de mecanizado se clasifican y ajustan de manera automática. Las Application Programming Interfaces (APIs) también contribuyen a la automatización con la creación de aplicaciones capaces de controlar la generación de programas de CN completos.

PRIMA POWER acudió a Hannover con la punzonadora servo electrica E6x (con sistema de automatización Compact Express, combinación ahorro-espacio en el punzonado), la Rapido Evoluzione2 Fibra -una máquina para corte tridimensional y soldadura altamente eficiente y productiva- y la plegadora servo eléctrica eP-1030. También presentó su nuevo software para el control de la producción. Todos estos productos se exponían bajo el paraguas de la filosofía Green Means ® de Prima Power, aportando soluciones que satisfacen las necesidades para combinar la productividad con la sostenibilidad.

La firma italiana SALA –representada de Maquinaria Internacional- exponía sus novedades en máquinas transfer para el mecanizado completo de piezas de decoletaje. A destacar sus nuevas líneas T2 y T4 de tornos multihusillo con una estructura extremadamente rígida y compacta, y electrohusillos que ofrecen velocidades de hasta 10.000rpm, montados transversalmente con motores lineales y brushless. La refrigeración de las herramientas se realiza mediante un sistema de lubricación minimizada o bien mediante lubricación a alta presión. El ciclo de operación de este tipo de máquinas es completamente automático, incluyendo la carga y descarga de las piezas, obteniéndose 2 piezas en cada ciclo de mecanizado.

SANDVIK COROMANT presentaba en su “Smart hub” de Hannover, bajo el lema “The road to success starts here” –El camino hacia el éxito empieza aquí-, sus últimos desarrollos en fresado, torneado, taladrado, rectificado y servicios al cliente, estructurando sus soluciones en herramientas de corte los nichos de mercado que incorporan un alto valor añadido y que exigen la más vanguardista tecnología.

En Hannover pudimos comprobar que en el punto de mira del fabricante sueco están sectores como la industria aeroespacial – donde se mecanizan complicados materiales como el titanio, las aleaciones termorresistentes y los composites- y la industria eólica, mecanizados específicos como el de engranajes –presente en multitud de sectores industriales- y operaciones donde la productividad y eficiencia adquieren un alto grado de importancia.

Entre las novedades presentadas en esta edición de la EMO por el fabricante sueco destacamos especialmente las nuevas plaquitas CoroMill 316, las nuevas unidades de sujeción de cambio rápido, Coromant Capto C10, la nueva fresa madre para fresado de engranajes CoroMill 176 y una ampliación de la gama de alargadores de herramientas antivibratorias para fresado. Además, una de las grandes revoluciones en EMO Hannover 2011 fue sin duda la innovadora broca de carburo sólido CoroDrill 860, presentada por el fabricante como la más rápida del mercado.

Las nuevas unidades de sujeción de Sandvik Coromant, por su parte, utilizan el sistema de herramientas de cambio rápido de Coromant Capto, que reduce los tiempos muertos de forma espectacular y asegura la máxima eficiencia en cuanto a configuración y cambio de herramienta. Estos nuevos productos están equipados para canalizar el refrigerante a alta presión con los últimos cabezales de corte CoroTurn HP para reducir la temperatura y mejorar el control de viruta.

Para grandes centros de mecanizado, el Grupo Schaeffler dispone de un amplio know how en cuanto a aplicaciones, producción y servicios, combinado con una amplia gama de productos. Además de las soluciones de rodamiento único, que suelen constituir una combinación adecuada de rendimiento, simplicidad del diseño y precio para la mayoría de aplicaciones estándar, se aplican con frecuencia soluciones de dos o tres rodamientos que permiten un diseño adaptado a los requisitos de la máquina.

El Grupo Schaeffler ha combinado sus reconocidas series YRT y RTC para formar una nueva serie YRTC que cubra el rango de diámetros de 580 a 1030 mm. Constituye la base para unos ejes rotativos de gran dinámica para un posicionado rápido y fresado de formas mediante el mecanizado simultáneo de varios ejes. Incluso es posible el funcionamiento con velocidades constantes, por ejemplo, para un torneado puntual. Al mismo tiempo, se reduce considerablemente el rozamiento en comparación con el rodamientos axial-radial convencional de rodillos cilíndricos. Por otra parte, el nuevo rodamiento de rodillo bola para mesas giratorias, que se presentó como nuevo concepto de rodamiento hace dos años, ha pasado a la fase de ensayo en algunos clientes en centros innovadores de mecanizado para comenzar, a continuación, su producción en serie. Este producto abre la posibilidad de diseñar soluciones de rodamientos económicas y de alto rendimiento para mesas giratorias de altas velocidades cubriendo el rango de diámetro interior de 580 mm a 1.030 mm.

Asimismo, con el objetivo de obtener un apoyo compacto para mesas giratorias, la firma alemana ha seguido optimizando el diseño interior del rodamiento axial a bolas de contacto angular ZKLDF..-B de dos hileras hasta conseguir duplicar su velocidad límite. Al mismo tiempo, disminuye el momento de rozamiento y se mantiene la elevada precisión y rigidez del rodamiento.

También se expusieron en el stand de Schaeffler los nuevos motores RKI de alto rendimiento de IDAM -INA Drives & Mechatronics GmbH & Co. oHG, el especialista en tecnología de accionamientos directos del Grupo Schaeffler- para mesas rotativas con mayores velocidades, con unos valores de par un 30% superiores a los motores torque convencionales. Se mostraron asimismo accionamientos directos rotativos con diámetros de más de un metro con diseño de motores de segmentos. Comparados con los motores torque convencionales, el diseño de segmentos proporciona la máxima rentabilidad, ya que ofrece un elevado par y es fácil de mantener.

SCHUNK, especialista en sistemas de amarre y soluciones de automatización, exponía su amplio abanico de sistemas y técnicas de sujeción, así como su extenso catálogo de productos para la automatización. Entre otros: El sistema de cambio VERO-S. Más eficiente, más rápido y más preciso, el sistema de cambio rápido VERO-S de SCHUNK es la nueva referencia en cuanto a precisión y economía en máquinas-herramienta. VERO-S nace del continuo desarrollo del reconocido sistema SCHUNK UNILOCK, al que reemplaza pero con el que es totalmente compatible, aportando un excelente conjunto de prestaciones adicionales por el mismo precio; hasta 40.000 N de fuerza de sujeción, gracias a su función turbo, para alcanzar los más exigentes retos en el mecanizado. Con una altura de 20mm, el mini módulo VERO-S NSE de SCHUNK es el módulo neumático de cambio rápido más plano del mercado.

SCHUNK mostraba también el completo programa de portaherramientas y accesorios de la familia TENDO: TENDO-ES, extremadamente corto, ofrece la máxima fuerza en los portaherramientas de expansión hidráulica; el preciso y bien equilibrado sistema de alargaderas TENDO, basado en la tecnología de expansión hidráulica SCHUNK, donde las herramientas se pueden cambiar rápida y fácilmente con una llave Allen; y TENDO-LSS, especialmente adecuado para el mecanizado de precisión en zonas de difícil acceso de la pieza o donde puedan existir problemas de accesibilidad.

Se presentó también en el stand del fabricante la nueva mordaza de amarre rápido KONTEC KSG-5A destinada, entre otros, a los operarios que deseen utilizar todo el potencial de mecanizado en 5 ejes, por ejemplo, en la producción de moldes y matrices. Gracias a la longitud de sus garras, las piezas pueden ser sujetadas en cuestión de segundos, proporcionando una libertad completa al husillo y, en general, con su uso, las herramientas cortas estándar son suficientes para llegar a todos los ángulos posibles.

SECO TOOLS expuso, entre otras muchas soluciones en herramientas de corte, su nueva fresa de copiado Power 4. La nueva herramienta ha sido desarrollada en colaboración con los principales clientes de Seco para garantizar que cuenta con cada uno de los requisitos necesarios en el sector de la generación de energía, donde está una de sus principales aplicaciones (fabricación de palas para aerogeneradores).

Su exclusivo sistema anti-rotación aporta a la herramienta la estabilidad máxima. La plaquita tiene cuatro facetas de incidencia, así como facetas en los puntos de ajuste del asiento. Las facetas evitan que las plaquitas giren durante el mecanizado. Además, permiten que el cambio de filo sea más seguro y sencillo, lo que facilita la preparación al operario. Este asiento patentado dispone de una superficie de contacto máxima entre la plaquita y el cuerpo de la fresa, que le aporta mayor fiabilidad y estabilidad. Para mantener el estricto nivel de tolerancia necesario para un mecanizado de alta calidad, la cavidad del asiento está sellada para impedir que entren virutas y suciedad, y evitar de este modo la necesidad de limpiarla a presión antes o después de su uso. Es más, el canal de evacuación de virutas está diseñado para facilitar su inmediata salida.

Seco aprovechó también su presencia en Hannover para presentar su programa de reciclaje de plaquitas y herramientas de metal duro, con el objetivo de reciclar para 2014 el 50 por ciento de todos los productos de metal duro que envía a sus clientes. Otro de los servicios presentados por la firma fue la aplicación Seco Tools Assistant para iPhone, un sencillo programa –totalmente gratuito- que proporciona los cálculos básicos que se necesitan a diario en un taller.

SIEMENS presentó una serie de nuevas funciones para el mecanizado completo de máquinas multifunción, como los centros de fresado/torneado o centros de torneado/fresado pensados para facilitar y economizar las operaciones de mecanizado en una única configuración. La vocación de aplicación global de Sinumerik y las formas de integrar la solución en el entorno de TI corporativo son otros de los temas que plantearon en la edición de la EMO de este año. Siemens mostró también su catálogo completo de tecnologías de automatización y accionamientos, además de componentes de software para máquinas-herramienta diseñadas para facilitar un funcionamiento extremadamente eficiente desde el punto de vista energético y, al mismo tiempo, una alta productividad durante todo el ciclo de vida de la maquinaria.

La plataforma Sinumerik CNC, que ya funciona en todo el mundo y en todos los ámbitos de la industria metalúrgica, cumple de forma fiable incluso con los estándares más exigentes de durabilidad, sencillez de uso, flexibilidad y rendimiento. Sinumerik ha sido diseñada para satisfacer las exigencias que plantea el mecanizado de piezas simples así como complejas, ya sea para producciones puntuales o en serie, y con todas las tecnologías metalúrgicas. Sea cual sea la aplicación, Siemens pone a disposición de sus clientes la solución de automatización óptima para cada caso. Sobre esta firme base, Siemens ha emprendido un exclusivo programa de innovación orientado al desarrollo sostenible de productos y sistemas que resulten, además, una inversión de futuro garantizada.

Siemens aprovechó el certamen para demostrar cómo se pueden transformar las exigencias del futuro en soluciones productivas que permitan afrontar las necesidades de nuevos mercados y campos de demanda del sector. En este sentido, se centró especialmente en la tecnología médica, en la generación de energía a partir de fuentes renovables y en el sector de los bienes de consumo. Los sectores de la automoción y aeroespacial también están expuestos al cambio como resultado de las nuevas exigencias, con el foco puesto en la movilidad eléctrica y en la proliferación de nuevos materiales, como los compuestos. Desde máquinas, productos y procesos de fabricación hasta fábricas enteras, la importancia de la producción eficiente desde el punto de vista energético no para de crecer, mientras las empresas se esfuerzan por contribuir al ahorro en el uso de los recursos disponibles.

El centro de fresado-mandrinado FXR es una fresadora-mandrinadora multi-funcional, de diseño rígido y estable, con altos niveles de precisión y productividad en el mecanizado de piezas de grandes dimensiones. El diseño modular de la máquina ofrece una excelente versatilidad y puede equiparse con una amplia gama de accesorios opcionales. Es una solución óptima para el mecanizado de piezas de sectores como la energía (eólica, gas, nuclear), construcción naval y bienes de equipo.

El centro de fresado-torneado F-MT es una solución innovadora que combina las tecnologías de fresado y torneado en una sola máquina. La multi-función F-MT permite completar todas las operaciones en una única atada - torneado, fresado, mandrinado, perforado, roscado – para piezas de gran complejidad pertenecientes a sectores tales como aeronáutica, energía e ingeniería de precisión, tanto para producciones unitarias como producciones en serie. El modelo expuesto en Hannover estaba equipado con una mesa fija de 4000 x 1200 mm, incorporando una mesa giratoria en el centro de 1600 mm de diámetro. La máquina tiene un curso longitudinal de 3500 mm, un curso vertical de 1800 mm y un curso transversal de 1200 mm y va equipada en el cabezal con motor directo de alto par de 32 kW y 6000 rpm (900 Nm en S1), garantizando una gran capacidad de arranque de viruta, mínima generación de calor, mantenimiento mínimo, niveles de ruido bajo, pero sobre todo una gran precisión y eficiencia.

El centro de fresado TR es una fresadora de bancada fija que se distingue por su óptima rigidez, capacidad para absorber vibraciones y una completa estabilidad mecánica. Destaca por sus altos niveles de precisión que perduran a lo largo del tiempo conferidos por un proceso riguroso de diseño y montaje. Es una máquina idónea para fabricantes de moldes y troqueles de gran precisión y subcontratistas de piezas de tamaño medio, y puede soportar carga de piezas de hasta 16.500 kg.

La nueva versión 3.5 de Tebis Release 2 contiene multitud de mejoras: ente otras, ofrece más calidad en las mallas a partir de datos de digitalización, permite realizar las piezas con el tipo de fuente (True Type) que se desee, utilizar los pasos de trabajo para la automatización, determinar de forma interactiva la orientación para mecanizados en 3+2 ejes y optimizar el control de colisiones en el módulo simulador.

El nuevo módulo de torneado de Tebis integra en un único sistema CAD/CAM todos los tipos de operaciones –fresado, taladrado y torneado- que pueden realizarse en un centro de mecanizado. Esto implica que las máquinas pueden aprovechar todo su potencial y maximizar sus prestaciones con Tebis. La tecnología Tebis -con reproducción virtual de todo el entorno del mecanizado (máquina, herramientas,...)- permite desarrollar todos los procesos de fabricación sin interrupciones, incluso los de las piezas más complejas.

Debido a la creciente utilización de materiales ligeros como la fibra de carbono (CFRP) pero también de aleaciones especiales de aluminio, la demanda de herramientas de diamante está en aumento. La tendencia hacia materiales de corte todavía más duros, como el diamante CVD, ha llevado al límite las tecnologías de afilado y electroerosión. Sin embargo, la tecnología láser permite que estos límites puedan superarse y, al hacerlo, está estableciendo nuevos estándares en el mecanizado de la herramienta en cuanto a flexibilidad, calidad y productividad. La tecnología láser no sólo puede producir contornos de herramientas, la formación de cavidades en 3D o rompe virutas. También se pueden realizar afilados utilizando la ablación por láser, especialmente en la talla de diamantes. La más moderna tecnología de pulsos láser ultra-cortos evapora directamente los materiales, sin aporte de calor significativo (ablación fría). Una diferencia notable al afilado convencional o los procesos de descarga eléctrica es el hecho de que el tratamiento con láser se realiza sin la aplicación de la fuerza y sin lubricantes de refrigeración.

WALTER MASCHINENBAU GmbH aprovechó su presencia en Hannover para presentar sus nuevas soluciones de software y hardware para el afilado de herramientas y su tecnología de medición óptica, incluyendo la detección de perfil completamente automática. Entre las novedades presentadas por el grupo, cabe destacar que EWAG ha añadido la línea INSERT, compuesta por centros de producción de alto rendimiento de rectificado periférico de plaquitas de metal duro, a las conocidas CNC EWAMATIC LINE y COMPACT LINE.

Como respuesta a la gran aceptación que ha tenido entre sus clientes el recubrimiento de altas prestaciones Tiger·tec® Silver, presentado en la anterior EMO de Milán, Walter ha añadido una nueva calidad a la familia Tiger·tec® Silver. La existente hasta ahora –WKP35S- se complementa con la WKP25S, una calidad que encuentra en el mecanizado de acero y de hierro fundido su principal área de aplicación (ISO P e ISO K). La nueva calidad de fresado Tiger·tec® Silver WKP25S maximiza la productividad, incrementando además la fiabilidad del proceso. Está diseñada para mecanizar todo tipo de aceros a altas velocidades de corte con avances medios, incluso en aceros con una dureza superior a 1.000 N/mm². La calidad Tiger·tec® Silver WKP25S ofrece un óptimo rendimiento en las condiciones de corte más difíciles, como en mecanizados con refrigerante o con materiales de gran dureza. El segundo área principal de aplicación se da en el mecanizado de fundición nodular, fundición gris o acero fundido con grafito vermicular, a velocidades medias y altas y con avances medios. Aquí también la nueva calidad es óptima para unas condiciones de corte desfavorables, con profundidad de corte variable o con corte discontinuo. Las piezas típicas que pueden mecanizarse con la calidad WKP25S son las de fabricación en serie.

La nueva calidad ya está disponible para toda la gama de herramientas Xtra·tec® de fresas de planear y escuadrar, fresas de perfilar y planear, y fresas helicoidales. Además de estas aplicaciones, el nuevo recubrimiento cuenta con otra característica fundamental: puede utilizarse para el mecanizado en seco o con refrigerante de aceros y fundiciones. Gracias a la combinación de su recubrimiento de alta resistencia con su tenacidad, la exclusiva tecnología de recubrimiento de óxido de aluminio CVD reúne dos propiedades, tradicionalmente contrapuestas, en una única plaquita intercambiable. El recubrimiento en dos colores, probado y verificado, también garantiza un desgaste controlado y eficiente. El campo de aplicación de este nuevo grado es, por tanto, muy amplio, extendiéndose a todos los sectores de la industria metalmecánica. Las plaquitas intercambiables con estos nuevos grados de altas prestaciones para taladrado y torneado ampliarán el extenso catálogo de Walter Tools en breve.

De Walter Prototyp mostraba, entre otros, el innovador sistema modular de fresas de metal duro integral Conefit, con interesantes ampliaciones en su programa especialmente diseñadas para el mecanizado de grafito y, bajo la marca Walter Titex, la gama completa de brocas de carburo de alto rendimiento X·treme, ahora también con refrigeración externa. Walter Tools recibía en su stand a los visitantes bajo el lema “Walter Metal Music”, con conciertos en directo, donde máquinas y herramientas cobraban vida para convertirse en instrumentos musicales. Y la música no se quedó en Hannover: en la página web www.walter-metal-music.com el lector podrá demostrar su destreza realizando sus propias composiciones musicales.

WITTENSTEIN presentó en EMO Hannover, entre otras soluciones, el sistema High-Performance Linear-System, que fue premiado con el MM Award como producto más innovador en el ámbito de los componentes. El sistema High-Performance de WITTENSTEIN reúne varios aspectos especialmente destacables. Un reductor compacto con una potencia muy elevada, llegando hasta un 50% más en par de aceleración en el mismo tamaño. El nuevo diseño permite además una rigidez más elevada -llegando hasta 19.000 Nm/arcmin- sin ningún rodamiento externo, reduciendo así el riesgo de un montaje incorrecto. La brida de montaje también es nueva, permitiendo al usuario eliminar la placa de montaje. El reductor de alpha tiene agujeros colisos para ajustar la distancia entre ejes. El ahorro en el tiempo de montaje puede ser de un 50%.

Aparte del reductor, WITTENSTEIN también presentó sus cremalleras High-Performance. Las nuevas cremalleras transmiten la fuerza necesaria con la precisión requerida por el mercado. Esas cremalleras son actualmente las únicas que transmiten fuerzas superiores a 112.000 N. Los piñones de alpha están soldados en el reductor. Este método es único y permite transmisiones superiores de par. El diámetro es pequeño para aumentar también la rigidez del conjunto. Cuando el par de vuelco es elevado, o las fuerzas de avance son superiores, la conexión con tornillos siempre ha sido el punto débil del conjunto, no siendo capaces de aguantar con seguridad fuerzas elevadas.

Es la combinación de los tres componentes lo que hace el sistema High-Performance excepcional. Un reductor con alta rigidez y alta capacidad de par de vuelco, junto con piñones pequeños, soldados, y con el salto ajustado de fábrica elimina rodamientos externos, por lo que reduce la cantidad de componentes a montar, disminuyendo riesgos. En combinación con las cremalleras de altas prestaciones de WITTENSTEIN cada componente puede ir al límite, aumentando por tanto el límite del conjunto y las prestaciones de la máquina.

En el sector de tecnología de medición, ZOLLER mostraba innovaciones que satisfacen las exigencias que se plantean hoy en día a herramientas y materiales nuevos. Con la máquina de medición "hobCheck", ZOLLER abre posibilidades nunca vistas para la medición integral de fresas helicoidales también de grandes dimensiones. El equipo de medición y comprobación "pomEdgeCheck CNC" permite la medición totalmente automática del redondeo de aristas con el método de proyección de bandas, dominante en este sector. Con el "sawCheck 2" de ZOLLER es posible medir por primera vez de forma económica todos los parámetros de sierras de precisión con tan solo un aparato.

Con el "microsensor", para medición precisa y sin contacto, y el equipo portátil de mesa "pomSkpGo", los instrumentos de medición ZOLLER penetran hasta las microgeometrías, mientras que con el equipo de medición y ajuste "venturion 800", con longitud de medición de 1.400 mm, pueden medirse herramientas de hasta 1.200 mm de diámetro y de una longitud máx. de 1.600 mm.

Además de las innovaciones en materia de instrumentos de ajuste, medición y comprobación, los visitantes puedieron conocer de primera mano la gestión de herramientas de gran rendimiento ZOLLER TMS Tool Management Solutions en la propia feria: ZOLLER suministra el ciclo completo de fabricación de una única fuente, desde el sistema CAD/CAM hasta el manejo de las máquinas.