Procedimientos de corte en la industria aeroespacial

En la industria aeroespacial existen numerosas aplicaciones para el corte por chorro de agua. Para el corte de metales, el chorro de agua tiene una ventaja sumamente decisiva: Durante el procedimiento de seccionado el material no se calienta, no se merma su calidad. Con este procedimiento de corte en frío no se presentan modificaciones de textura y tensiones en los metales. Fuselajes de titanio, piezas de motores de aluminio o titanio, piezas de fuselaje de aluminio o el revestimiento del equipamiento de cabina son aplicaciones típicas para esta rama de la industria

La tabla de abajo muestra una comparación de los procesos de seccionado láser, plasma y corte por chorro de agua referidos a las propiedades del material y el procesamiento. Dependiendo de la aplicación, cada procedimiento de seccionado tiene ventajas y desventajas.

KMT WATERJET SYSTEMS es una empresa líder en el corte por chorro de agua; durante más de 40 años ha recopilado conocimientos y experiencias y ha contribuido con prestaciones fundamentales en el área de la tecnología de ultra alta presión. La técnica de corte por chorro de agua es un procedimiento único y sobre todo moderno, especialmente adecuado para la automatización de desarrollos de producción, porque entre otras aporta un descenso inmediatamente perceptible de los costes de material.

¿Qué ventajas tiene el corte por chorro de agua con relación a otros procedimientos de corte?

Implementación sumamente rápida: de la mesa de delineado al corte

Tiempos cortos de preparación: las fuerzas tangenciales que sólo se presentan en pequeña medida hacen superflua una complicada fijación de la pieza

Elevada precisión - hace innecesario un costoso procesamiento posterior

Elevadas velocidades de corte

Ningún afilado de herramientas necesario

Más seguro para el operario y el medio ambiente – no se generan ni vapores, ni polvo de material; no se necesitan agentes refrigerantes caros

Procedimiento de corte en frío – no provoca ningún cambio de estructura en el material

Producto final limpio: elimina la necesidad de procedimientos de mecanizado posterior

Cantos de corte libres de rebabas: en la mayoría de las aplicaciones no es necesario un mecanizado de cantos de corte

Reducido ancho de junta de corte

Ideal para la rápida creación de prototipos, la producción flexible. Acreditado en la producción de grandes series

Óptimo aprovechamiento de material con software CAD/CAM

Soluciones de sistema específicas para el cliente

La gran ventaja de esta tecnología en comparación a otros procedimientos de seccionado, es que se trata de un procedimiento de corte en frío. Se aplica preferentemente este procedimiento tecnológico, donde el corte, el mecanizado por arranque de viruta o procedimientos térmicos no conducen a resultados de corte cualitativamente suficientes. En contrapartida a los procedimientos térmicos de corte, los materiales cortados mediante chorro de agua no están sujetos a ninguna tensión térmica durante el corte, de manera que no se provocan ni endurecimientos de material ni torsiones y tampoco se genera ninguna gota de material fundido ni emisiones gaseosas.

En el corte láser de materiales sintéticos se generan gases tóxicos, que a su vez son costosos de aspirar, tratar y eliminar. Para metales recubiertos de material sintético, el corte por chorro de agua representa frecuentemente el único procedimiento conveniente de corte, debido a que no conduce a ninguna alteración negativa de la superficie. No vale siquiera la pena, querer seccionar determinados materiales en grandes mayores con los procedimientos térmicos habituales. Así por ejemplo titanio, acero inoxidable, cobre y aluminio con el corte láser provocan los mayores problemas. Un láser es asimismo inapropiado para cortar determinados materiales minerales o reforzados con fibras.

Se han incrementado notablemente en los últimos años. Estos se extienden hoy más allá de una adecuada productividad o la simple velocidad de corte, también a la posibilidad de corte de formas complejas con elevada precisión, en donde naturalmente se le asigna simultáneamente un gran valor a la elevada calidad de corte.

El corte por chorro de agua no ejerce sobre el material ninguna fuerza tangencial. A pesar de la elevada energía cinética durante el corte por chorro de agua se impide una modificación de estructura a lo largo del canto de corte y se puede lograr una elevada precisión de corte, sin dejar atrás cantos de corte desflecados o rebabas. Los cantos de corte presentan una calidad excepcional y habitualmente no requieren ningún otro mecanizado posterior. La superficie de la pieza permanece inalterada.

El chorro de agua de finura capilar genera solamente una ranura de corte similarmente ancha. Esto conduce a un mínimo consumo posible de material en la pieza - inalcanzable con los procedimientos de seccionado habituales. Esta característica técnica permite el empleo de software Nesting de malla muy estrecha, con lo que el procedimiento se torna aún más interesante desde el punto de vista de la rentabilidad.

Para crear formas de cortes complejas. Con este proceso de corte en frío, los materiales pueden ser llevados a casi cualquier forma. Los fabricantes que modifican permanentemente contornos de corte y materiales, están sorprendidos de la flexibilidad del corte por chorro de agua. El corte por chorro de agua puede ser aplicado con el empleo de diferentes técnicas de corte. Cantos vivos o fases, radios mínimos - todo es posible.

La posibilidad de comenzar un corte en el centro del material, hacen del corte por chorro de agua una herramienta de aplicación universal para cada tipo de material.

KMT Waterjet Systems ofrece con la serie de alta presión PRO una nueva gama de productos que aporta un avance decisivo en el mundo del corte por chorro de agua utilizando unas presiones de trabajo de hasta 6.200 bar.

Las ventajas de este salto de tecnología están claramente definidas para el usuario de corte por chorro de agua:

Elevadas velocidades de corte

Mejor calidad de corte

Reducido consumo de abrasivos

Sobre todo al cortar materiales especialmente gruesos, la presión de trabajo más elevada de 6.200 bar ofrece ventajas para la efectividad de la instalación de corte:

Según el material y su espesor se incrementa la velocidad de corte en hasta 30 % e incluso sobre este valor.

La mayor presión de trabajo mejora adicionalmente la calidad del acabado. En muchos casos no es necesario hacer ningún tipo de repaso.

Al cortar con 6.200 bar es necesario un menor consumo de abrasivo y de ese modo descienden los costes por unidad.

El medio ambiente se alegra

Al cortar por chorro de agua. El proceso completo es de sobremanera limpio; no se genera ni polvo ni valores dañinos para la salud. No se necesitan aceites o emulsiones de corte. Con los precios actuales de materias primas y los recursos disponibles sólo de manera limitada, el aprovechamiento óptimo de material así como nesting pieza contra pieza durante el corte, representan ventajas de competencia sobresalientes que tornan fácil una decisión para el corte por chorro de agua.