Control térmico para aumentar la precisión y la productividad
De todos es sabido que en la actualidad los talleres de mecanizado están sometidos a una fuerte presión en la reducción de costes y plazos de entrega, mientras aumenta la complejidad de las piezas a producir, su calidad y variedad
Son necesarias las inversiones en maquinaria moderna junto a la consecuente automatización de la producción: tornos y centros de mecanizado prácticamente desatendidos, capaces de ofrecer tolerancias por debajo de 0.01mm a través de diversas operaciones y durante las 24 horas del día. Para conseguir estos resultados, no sólo influye la tecnología de mecanizado, sino también las condiciones ambientales como las fluctuaciones de temperatura que se producen a lo largo del día. Por supuesto, es posible dotar a los talleres de costosos sistemas de acondicionamiento de aire, pero aún deberíamos resolver los cambios internos en las máquinas. OKUMA ha trabajado buscando una solución para conseguir controlar las desviaciones térmicas debidas a los cambios de temperatura y lo ha conseguido incorporando el Thermo Friendly Concept (TFC) en todos sus tornos y centros de mecanizado.
Durante el proceso de mecanizado, los factores térmicos que influyen en la precisión son complejos: por un lado, las pequeñas variaciones externas de temperatura y por otro la energía consumida por husillos, herramientas, etc. pasa en forma de calor a las piezas en proceso de mecanizado y a la estructura de la máquina. Estas desviaciones térmicas resultan en imprecisiones que, aunque pueden ser corregidas por el operador, necesitan de más ciclos de medición y atención humana, resultando en una reducción de productividad.
Para garantizar la alta precisión y productividad, Okuma introdujo el Thermo Friendly Concept (TFC) en 2003. Su filosofía se basa en la estructura, cinemática, sensores de temperatura y técnicas de control basadas en software. Paso a paso se ha perfeccionado y actualmente toda la producción de Okuma goza de este sistema patentado.
Un buen ejemplo de máquina dotada de este sistema es el Centro de Mecanizado OKUMA MU-500 VA-L, para trabajos en 5 ejes continuos y con capacidad de torneado de piezas de hasta 730mm de diámetro x 500 mm de alto y 500 Kg. de peso.
Su concepto está basado en la exitosa serie MB-V. Rígido diseño tipo pórtico, sofisticado sistema de ventilación de la estructura, refrigeración del cabezal, control OSPP200M y sistema anticolisiones. Para aplicaciones de alta velocidad, dispone de husillos de hasta 35.000 rpm y sistema Super-NURBS para optimización de trayectorias de herramienta y reducción de tiempos de mecanizado.
El 4º y 5º ejes lo forma una estructura de cuna, con motores directos sin juego y con una precisión de indexación de 0.001º. El eje A puede rotar desde +20º hasta -110º a 50 rpm/1910 Nm, mientras el eje C (y de torneado) alcanza las 1000 rpm/698 Nm. Junto con los grandes recorridos en X, Y, Z (+500/-750, 660, 540 mm respectivamente) se consigue un excelente acceso a la superficie de la mesa además de una buena visibilidad durante el mecanizado.
Los númerosPara automatizar y aumentar la productividad, se dispone como opción de cargador de pallets. Por otro lado, el almacén de 20 herramientas puede ser aumentado como opción a 32, 48, 105 ó 155 unidades.
El potente control OSP-P200M incorpora un doble sistema operativo: por un lado, el OSP propio de Okuma para todo el control de la máquina y por otro lado Windows para la comunicación con el usuario. Incluye el potente conversacional Advanced One Touch IGF y el sistema anticolisión CAS con los que se reducen drásticamente los tiempos de puesta en producción para primeras series. Con estos sistemas es posible realizar todo tipo de trabajos a 5 caras indexadas en una sola estacada.
Para trabajos con 5 ejes continuos se debe disponer de un sistema CAD-CAM como VISI (VERO Software) o Cimatron (Cimatech), por citar algunos.
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