Conceptos generales de la limpieza y desengrase industrial

La limpieza y el desengrase de piezas de forma racional e industrial se inicio a principios del siglo pasado debido a la necesidad de disponer de grandes cantidades de piezas que habían de manipularse perfectamente limpias, bien sea para su posterior montaje o para un tratamiento superficial de acabado (tratamientos electroquímicos, pintado, plastificado, etc…)

Los constantes avances han hecho que este tipo de máquinas pasaran de ser un complemento accesorio, casi manual y antieconómico, a convertirse en auténticas células automáticas de producción indispensables hoy en día, para obtener el volumen y la calidad de fabricación deseada.

Como la limpieza es la ausencia de sustancias no deseadas sobre una determinada superficie, de lo que trata la limpieza industrial es de eliminar dichas sustancias contaminantes, como son: el polvo, restos de virutas de los mecanizados, aceites, grasas, óxidos, desmoldeantes…

Ante la necesidad de tener que limpiar un determinado tipo de piezas, lo primero que se debe determinar es el grado de limpieza o desengrase requerido, matizando el estado final en el que deben quedar las piezas, fosfatadas, decapadas, pasivadas, o bien con solo una limpieza de tipo intermedio, mojadas, secas, sopladas o aceitadas, etc. Y si se trata de una limpieza absoluta, marcando además los porcentajes máximos de granulometría y gravimetría superficial admisibles.

Conociendo dichos datos y el tipo de suciedad a eliminar, se puede estudiar el tipo de máquina a emplear, los ciclos de limpieza a realizar, los productos utilizables y la forma de aplicación más adecuada, para ello hay que tener en cuenta:

Mediante disolventes orgánicos, minerales, en fase líquida, vapor...

Mediante soluciones acuosas con detergentes alcalinos

Mediante emulsiones de disolventes tipo petróleo, nafta, white-spirit; en medio acuoso

Mediante Ultrasonidos inmersos en fase líquida

Forma, tamaño y peso de las piezas

Manipulación, forma de carga y descarga

Operaciones posteriores: galvanizado, pintado, tratamiento térmico

Producción

Naturaleza de las piezas (Fe., Al., vidrio, plástico...)

Tipo de suciedad a eliminar, cantidad, complejidad, adherencia

Estado final requerido (limpieza intermedia, lavado calibrado, aceitado, secado...)

Temperatura máxima de utilización permitida

Forma en que se realiza la limpieza: por inmersión, proyección, agitación …

Producción, volumen y peso de la carga

Naturaleza y cantidad de los contaminantes a eliminar

Composición del material (metal, plástico...)

Forma de las piezas (curvadas, con agujeros pasantes o ciegos, superficies ocultas...)

Ciclos de trabajo necesarios (lavado, enjuague, pasivado, secado...)

Método de limpieza (estático, continuo, intermitente...)

Producción (seriada, piezas diversas...)

Grado de automatización (con o sin necesidad de mano de obra)

Espacio y energías disponibles

Sistema de limpieza (acuoso, con disolventes, ultrasonidos...)

Precio de adquisición y mantenimiento

Decantadores separadores de aceites, virutas y fangos

Filtros automáticos y extractores de lodos

Dosificadores de productos detergentes

Condensadores de vahos

Reciclado y depuración de aguas residuales...

Por todo lo expuesto, se entiende que para cada tipo de pieza a limpiar, según sea la producción, tamaño, peso, grado de automatización deseado, etc., pueden utilizarse diferentes tipos de lavadoras: túneles, cabinas, rotativas, cubas, tambores, ...

Por ello, para escoger la mejor o más económica solución, es necesario tener buenos conocimientos sobre estas materias o bien acudir a una empresa especializada, ya que pueden ser válidas diversas soluciones, unas más sencillas y a la vez económicas, otras más sofisticadas y automatizadas que pueden ahorrar espacio, mano de obra, energía consumible, agua, detergente, electricidad… A fin de rentabilizar al máximo los procesos para la limpieza y el desengrase industrial.