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Digitalización y control dimensional

DeltaCAD es una empresa dedicada al asesoramiento, suministro e implementación de sistemas CAD/CAM/CAE en España y Portugal, a un abanico de empresas que abarca desde sectores como los del molde y troqueles hasta compañías de automoción, aeronáutica y electrodomésticos, sin olvidar industrias como las de joyería, grabado y rotulación, entre otras

Desde que se fundó la empresa en 1.990, el trabajo desarrollado por DeltaCAD ha ido evolucionando en función de las necesidades impuestas por los diversos sectores industriales a los que da cobertura. La oferta de la compañía no se limita al suministro de programas CAD/CAM/CAE, sino que pretende proveer soluciones completas desde el suministro de fresadoras especiales y sistemas de comunicación, programas CAD/CAM, hasta sistemas de control dimensional, etc.

En cuanto a lo que se refiere a procesos de Control de Calidad en el mercado, DeltaCAD dispone de varias soluciones, dependiendo del tipo de trabajo a realizar y de su objetivo.

RAPIDFORM es el sistema para el tratamiento de puntos digitalizados, ingeniería inversa y verificación (inspección). El software introduce una nueva metodología que permite crear modelos 3D completos y exentos de defectos a partir de datos digitalizados mediante funciones exclusivas. El software incorpora un árbol de trabajo donde se encuentran todas las entidades gráficas creadas por el usuario, así como las características de cada una de ellas en cuanto a posicionamiento e información gráfica. Permite la generación, edición y gestión rápida de nubes de puntos, mallas poligonales, curvas y superficies. Operativo en entorno de trabajo WindowsNT , Windows2000 y Windows XP e incluye interface en castellano.

En concreto, RAPIDFORM XOV Verifier es la solución para la inspección de piezas, la cual proporciona un conjunto completo de herramientas para la inspección de datos digitalizados: comparativo CAD, tolerancias geométricas y dimensionales de piezas fabricadas (GD&T y CAD compare). Este software escanea cualquier pieza en 3D y genera un mapa de colores con los análisis de desviación en pocos minutos. Escanea múltiples piezas de manera rápida con la ayuda de un guía de escaneado y cálculo automático. A su vez, genera informes de inspección completos, incluyendo mapas de colores y GD&T en sólo unos clicks. Rapidform XOV es el único software de nube de puntos con inspección 100% repetitiva. Tan pronto como inspeccione una pieza, XOV aprende cómo inspeccionar piezas similares automáticamente. Los informes se actualizan y exportan como parte de la inspección. Rapidform XOV maximiza las innovaciones en tecnología 3D de escáneres, proporcionando al mundo el software de inspección de datos escaneados más avanzado.

Por otro lado, AICON es una empresa alemana que desarrolla sistemas basados en el principio de la fotogrametría utilizada para la inspección y el control de calidad de piezas. El principio se basa en varias capturas de coordenadas x, y ,z en cada marca localizada sobre el objeto a través de fotografías con una cámara de alta resolución que las procesa para generar las coordenadas 3D. Algunas de las aplicaciones para fotogrametría son: inspección de túneles, tanques, submarinos, etc.; análisis de deformación en el control de seguridad de vehículos (crash test); inspección de grandes construcciones de acero e inspección en la industria aeronáutica. Esta empresa posee dos soluciones enfocadas al control de calidad: Aicon DPA y TubeInspect.

El sistema Aicon DPA funciona a través de la captura de varias marcas adheridas a la geometría con una cámara digital. La geometría se fotografía desde varios ángulos y el software calcula por triangulación la posición real 3D de los centros de las dianas del modelo real. La escala se obtiene mediante barras calibradas que se fotografían junto al modelo. En la industria del automóvil existen aplicaciones para medir control dimensional, deformaciones, pruebas de impacto (Crash Test) y digitalizado 3D.

TubeInspect es un sistema óptico 3D que permite medir tubos de cualquier diámetro, forma y material. Este sistema realiza un control dimensional del tubo, corrige los programas de la máquina curvadora y digitaliza tubos patrón para ingeniería inversa. Gracias a las continuas investigaciones y desarrollos de TubeInspect, el sistema de medición ahora está listo para realizar el 100 % de inspección en alto volumen de producción. Proporciona una alta precisión de medición de las geometrías del tubo, determina las tolerancias y los radios, corrige los datos y los transmite a las máquinas curvadoras. Los resultados de medición de tubos cortos están disponibles en 3 segundos, y la inspección de tubos complejos puede realizarse en menos de 60 segundos. El sistema trabaja con 16 cámaras digitales de alta resolución. El tubo a ser medido se coloca en la celda óptica de medición, y su geometría se determina digitalmente a través de las cámaras. Mide tubos con dimensiones desde 4 a 200 mm. Los resultados de la medición pueden ser grabados en una base de datos y luego documentados durante el proceso. Una vez que los datos han sido grabados, el software realiza una comparación real. Las variables son mostradas en color en la pantalla con el cálculo de tolerancias de la superficie de la curva. Si el tubo medido necesita correcciones, el sistema puede transmitirlas a través de un servidor directamente al programa de control numérico de la máquina curvadora.

TubeInspect recibió el premio ADVANCED IMAGING 2008 en la categoría "Visión de la máquina", en el apartado "Flexibilidad y ahorro de costes en inspección de tubos para la industria automovilística"

En la pasada Feria de la Máquina y Herramienta de Bilbao, se llevó a cabo la presentación de la nueva versión del software 4.0 de TubeInspect, con la cual se ha comprimido la inspección convencional de geometrías de tubos con diámetros constantes, la puesta a punto y corrección de las correspondientes máquinas curvadoras. Con la aplicación de esta nueva versión, se podrán adquirir las geometrías de tubos de forma libre. Finalmente, el usuario también podrá crear sus propios reportes a fin de documentar los resultados de sus mediciones.

Los tubos que transportan carburante y líquido de frenos para la industria automovilística son entregados con unas dimensiones fijadas y curvados la mayoría de las ocasiones con diseños complejos gracias a la ayuda de máquinas curvadoras. Estos tubos están sujetos a estrictos controles de calidad ya que cualquier error puede tener fatales consecuencias en la seguridad de la conducción.Por esta razón, el control de calidad ha de ser preciso a su vez que rápido y sin complicaciones , para que la corrección de datos pueda ser transferida a la máquina curvadora lo antes posible.

Tradicionalmente, la industria automovilística ha utilizado calibraciones mecánicas para realizar el control de calidad; el tubo era insertado y chequeado visualmente. Sin embargo, este proceso de inspección demostró ser inflexible y de alto coste.

TubeInspect proporciona una calibración óptica para todo tipo de tubos, eliminando de esta manera las calibraciones mecánicas. Esto ahorra costes y espacio. La máquina reduce drásticamente los tiempos de las máquinas curvadoras, de horas a minutos. Esto permite un control de calidad automático, con resultados fiables, repetitivos e independientes del usuario, los cuales son también mostrados en los reportes.

TubeInspect permite cambiar el modelo de tubo con el mínimo tiempo de demora en la producción. El sistema está preparado para una inspección al 100%, incrementando de esta manera la calidad global. El control de calidad se realiza en segundos.

Otro de los sistemas que DeltaCAD distribuye en España, es el sistema ABIS II de la empresa alemana Steinbichler. ABIS (Automatic Body Inspection System) es un sistema óptico de inspección de superficies para piezas de metal. Consiste en una celda de medición sobre la cual se posicionan las piezas de metal o los componentes de coches. Un robot mueve el sensor de ABIS II para predefinir las posiciones donde el sensor grabará ópticamente las imágenes de la pieza de metal. Las imágenes grabadas se visualizan y se analizan, y los defectos que se detectan son clasificados de acuerdo a la calidad estándar predefinida. La configuración del sistema se basa en simulaciones donde el tamaño de las partes y el alcance del robot son verificadas. Se pueden imprimir los informes y visualizarlos en el ordenador. Todo el proceso de adquisición de imágenes, evaluación, visualización de resultados y la generación de informes de las partes (por ejemplo, el parachoques frontal) conlleva menos de 2 minutos.

Steinbichler Optotechnik cuenta además con otro sistema específico para la detección de defectos en pruebas no destructivas de materiales compuestos. Es el ISIS Mobile 3100, que se caracteriza por su sistema compacto de inspección de piezas a través de su método "Shearography". Este sistema combina su uso flexible y móvil con la tecnología actual. Se posiciona sobre un trípode para fijar la unidad de medición directamente sobre el objeto. La industria aeroespacial, con su alto nivel de demanda en cuanto a control de calidad, se beneficia de este sistema eficiente y de bajo coste.

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